สั่งพื้น SPC สำหรับโครงการควรวางแผน Stock อย่างไร? คู่มือวางแผนสต็อกสำหรับผู้รับเหมาและฝ่ายจัดซื้อ

     การ สั่งพื้น SPC สำหรับโครงการ ไม่ควรพิจารณาเพียงว่าโครงการต้องใช้กี่ตารางเมตรแล้วสั่งสินค้าให้ครบตามจำนวนดังกล่าว เพราะในงานก่อสร้างจริง ปริมาณพื้นที่เป็นเพียงจุดเริ่มต้นของการวางแผนเท่านั้น

     โครงการบ้านจัดสรร คอนโดมิเนียม โรงแรม รีสอร์ท อาคารสำนักงาน ร้านค้า โชว์รูม หรือโครงการอสังหาริมทรัพย์ขนาดใหญ่ ล้วนมีความซับซ้อนด้านการจัดซื้อและบริหารวัสดุแตกต่างกัน ทั้งเรื่องจำนวนยูนิต ระยะเวลาก่อสร้าง ลำดับการติดตั้ง พื้นที่จัดเก็บ การส่งมอบสินค้า Lead Time การเปลี่ยนแบบ และความต้องการใช้วัสดุในแต่ละช่วงของโครงการ

     หากวางแผน Stock ต่ำเกินไป อาจเกิดปัญหา พื้น SPC ขาดระหว่างงานติดตั้ง ทีมช่างต้องหยุดรอสินค้า งานส่วนอื่นต้องเลื่อน และอาจกระทบกำหนดส่งมอบโครงการ

ในทางกลับกัน หากสั่งมากเกินไป ก็อาจเกิด Stock ค้าง เงินจม พื้นที่จัดเก็บไม่เพียงพอ และมีวัสดุเหลือหลังจบโครงการมากเกินความจำเป็น

ดังนั้นหัวใจสำคัญไม่ใช่การมีพื้น SPC อยู่ในคลังให้มากที่สุด แต่คือ

“มีพื้น SPC รุ่น สี และล็อตที่ถูกต้อง ในปริมาณที่เหมาะสม และพร้อมถึงหน้างานในเวลาที่ต้องใช้”

บทความนี้จึงรวบรวมแนวทางตั้งแต่การถอด BOQ การคำนวณจำนวนกล่อง การกำหนด Waste การแยก Safety Stock การวาง Reorder Point การกำหนด Stock Coverage การแบ่งส่งสินค้า ไปจนถึงการควบคุม Lot และการตรวจสอบ Stock ระหว่างก่อสร้าง

สรุปสั้น ๆ ก่อนเริ่ม: โครงการควรวางแผน Stock พื้น SPC อย่างไร?

สำหรับผู้รับเหมา ฝ่ายจัดซื้อ และเจ้าของโครงการ สามารถใช้ Framework ง่าย ๆ ดังนี้

1. ตรวจพื้นที่ติดตั้งจริง

↓

2. Lock Specification

↓

3. ถอด BOQ

↓

4. คำนวณ Waste

↓

5. แปลงพื้นที่เป็นจำนวนกล่อง

↓

6. ตรวจ Available Stock

↓

7. ตรวจ Lead Time

↓

8. กำหนด Safety Stock

↓

9. วาง Reorder Point

↓

10. แบ่ง Delivery ตาม Construction Schedule

↓

11. ตรวจรับและแยก Lot

↓

12. ติดตาม Consumption จริง

↓

13. Reconcile Stock กับ BOQ

↓

14. ปรับแผนก่อนสินค้าเข้าสู่จุดเสี่ยง

ระบบนี้จะช่วยให้การสั่งพื้น SPC เปลี่ยนจากการ “สั่งตามความรู้สึก” มาเป็น การบริหาร Stock ตามข้อมูลจริง

ทำไมการวางแผน Stock พื้น SPC จึงสำคัญกับงานโครงการ?

สำหรับงานบ้านทั่วไป หากพื้นขาดเพียงไม่กี่กล่อง เจ้าของบ้านอาจสามารถรอสินค้าเพิ่มเติมได้

แต่สำหรับโครงการขนาดใหญ่ สถานการณ์แตกต่างกันอย่างมาก

ลองจินตนาการว่าโรงแรมกำลังติดตั้งพื้น SPC วันละ 500 ตารางเมตร และมีทีมช่างหลายทีมทำงานต่อเนื่อง

หากพื้นเหลืออยู่เพียง 300 ตารางเมตร

อาจหมายความว่า

• ทีมช่างบางทีมต้องหยุดงาน
• ต้องย้ายทีมไปทำพื้นที่อื่น
• เกิดค่าแรงรอ
• เกิดค่าใช้จ่ายในการขนส่งเร่งด่วน
• งานติดตั้งส่วนอื่นอาจต้องเลื่อน
• Schedule ของผู้รับเหมารายอื่นอาจได้รับผลกระทบ
• กำหนดส่งมอบห้องหรืออาคารอาจล่าช้า

ปัญหาไม่ได้เกิดจาก “พื้น SPC ขาด” เพียงอย่างเดียว

แต่เกิดจาก Material Flow ไม่สัมพันธ์กับ Construction Schedule

ดังนั้นฝ่ายจัดซื้อจึงควรมองพื้น SPC เป็น Project Material ไม่ใช่เพียงสินค้าหนึ่งรายการในใบสั่งซื้อ

Stock ที่ดีไม่ได้หมายถึงการสั่งของให้เยอะที่สุด

ข้อผิดพลาดที่พบได้บ่อยในการทำ Stock Plan คือการคิดว่า

“สั่งเผื่อไว้เยอะ ๆ จะได้ไม่ขาด”

แนวคิดนี้ช่วยลดความเสี่ยงของขาดได้ระดับหนึ่ง แต่เพิ่มความเสี่ยงอีกด้านหนึ่งทันที

เช่น

โครงการต้องใช้พื้น SPC 10,000 ตร.ม.

หากสั่ง 12,000 ตร.ม. โดยไม่มีเหตุผลรองรับ อาจมี Stock ส่วนเกิน 2,000 ตร.ม.

หากราคาสินค้าเฉลี่ย 300 บาท/ตร.ม.

มูลค่า Stock ส่วนเกินเท่ากับ

2,000 × 300 = 600,000 บาท

เงินจำนวน 600,000 บาทไม่ได้หายไป แต่กลายเป็น เงินทุนที่ถูกผูกไว้กับวัสดุ

นอกจากนี้ยังมีต้นทุนอื่น เช่น

• พื้นที่จัดเก็บ
• การขนย้าย
• การตรวจนับ
• ความเสียหาย
• กล่องเสียหาย
• สินค้าคงเหลือ
• ความเสี่ยงจากการเปลี่ยนแบบ
• ความเสี่ยงจากการเปลี่ยนรุ่น

ดังนั้นเป้าหมายของ Stock Planning คือ

Minimize Stock Risk + Minimize Stock Cost

ไม่ใช่ “มีของเยอะที่สุด”

ต้องแยก 4 ตัวเลขสำคัญออกจากกัน

ในการวางแผนพื้น SPC สำหรับโครงการ ควรแยกตัวเลขอย่างน้อย 4 ระดับ

1. Required Quantity

คือปริมาณพื้นที่ที่ต้องติดตั้งจริง

ตัวอย่าง

โครงการต้องปูพื้น

10,000 ตร.ม.

นี่คือ Required Quantity

2. Installation Waste

คือวัสดุที่ต้องเผื่อสำหรับการตัดและติดตั้ง

เช่น

• ตัดปลายแผ่น
• ตัดเข้ามุม
• ตัดรอบเสา
• พื้นที่รูปทรงซับซ้อน
• แนวปู
• การจัด Layout

สมมติ Waste 5%

10,000 × 5%

= 500 ตร.ม.

ดังนั้น

10,000 + 500

= 10,500 ตร.ม.

3. Project Buffer

คือ Stock สำรองสำหรับความไม่แน่นอนของโครงการ

เช่น

• แบบเปลี่ยน
• งานแก้ไข
• ความคลาดเคลื่อนของ BOQ
• สินค้าเสียหาย
• การใช้งานเกินประมาณการ

Project Buffer ไม่ควรนำไปรวมกับ Waste โดยไม่แยกประเภท เพราะทั้งสองอย่างมีวัตถุประสงค์ต่างกัน

4. Maintenance Reserve

คือวัสดุที่เก็บไว้สำหรับซ่อมแซมหลังส่งมอบ หากเจ้าของโครงการต้องการเก็บไว้

ส่วนนี้ไม่ควรนำไปปนกับวัสดุที่ใช้ติดตั้งใน Schedule ปกติ

เริ่มต้นจากการ Lock Specification ก่อนสั่งสินค้า

ก่อนพูดถึงจำนวน Stock ต้องตอบคำถามก่อนว่า

“เรากำลังจะ Stock พื้น SPC รุ่นไหน?”

เพราะคำว่า “พื้น SPC” ยังไม่เพียงพอสำหรับการจัดซื้อโครงการ

อย่างน้อยควรระบุ

• Brand
• Product Code
• Model
• Color
• Thickness
• Wear Layer
• ขนาดแผ่น
• ระบบ Click Lock
• Underlayment หากมี
• จำนวนแผ่นต่อกล่อง
• พื้นที่ต่กล่อง
• Lot
• Packaging

ตัวอย่างการเขียนใน BOQ

ไม่แนะนำ

SPC Flooring = 5,000 ตร.ม.

ควรเขียนให้ละเอียด เช่น

SPC Flooring / Product Code / Color / Thickness / Wear Layer / Area per Box / Installation System

เพราะพื้น SPC แต่ละรุ่นอาจมีพื้นที่ต่อกล่องแตกต่างกัน

Enoch มีผลิตภัณฑ์หลายกลุ่ม เช่น รุ่น Elite Prime และกลุ่มพื้น SPC ความหนา 5–5.5 มม. และ 6–6.5 มม. ดังนั้นการระบุ Product Code ให้ชัดก่อนทำ PO จึงมีความสำคัญกับงานโครงการ

ตรวจ Drawing Revision ก่อนถอดปริมาณ

อีกหนึ่งความเสี่ยงที่ฝ่ายจัดซื้อไม่ควรมองข้ามคือ

ใช้ BOQ จากแบบ Revision เก่า

ตัวอย่าง

Revision A

พื้นที่ SPC = 4,800 ตร.ม.

ต่อมา Interior ปรับ Layout

Revision B

พื้นที่ SPC = 5,050 ตร.ม.

หากฝ่ายจัดซื้อยังใช้ Revision A จะขาดวัสดุทันที

ดังนั้นเอกสาร Stock Plan ควรระบุ

หลักการสำคัญคือ

ทุกครั้งที่แบบเปลี่ยน ต้องตรวจผลกระทบต่อ BOQ และ Stock

แยกพื้นที่ตาม Zone และประเภทการใช้งาน

อย่ามองว่า

“โครงการนี้ใช้ SPC 10,000 ตร.ม.”

เพียงตัวเลขเดียว

ควรแยกเป็น Zone

ตัวอย่างโครงการโรงแรม

การแยก Zone ช่วยให้ฝ่ายจัดซื้อรู้ว่า

• พื้นที่ใดใช้ก่อน
• พื้นที่ใดใช้หลัง
• ต้องส่งสินค้าไปตรงไหน
• ต้อง Reserve สินค้าเท่าไร
• Zone ใดมีความเสี่ยงมากที่สุด

คำนวณ Waste อย่างไร?

สูตรพื้นฐานคือ

พื้นที่สั่งซื้อ = พื้นที่ติดตั้งจริง × (1 + Waste%)

ตัวอย่าง

พื้นที่จริง

5,000 ตร.ม.

สมมติ Waste 5%

5,000 × 1.05

= 5,250 ตร.ม.

แต่ต้องย้ำว่า 5% ไม่ใช่ค่ามาตรฐานที่ใช้ได้กับทุกโครงการ

Waste ขึ้นอยู่กับ

• รูปทรงห้อง
• จำนวนห้อง
• จำนวนมุม
• เสา
• แนวปู
• Pattern
• ขนาดแผ่น
• วิธีการติดตั้ง
• ประสบการณ์ทีมช่าง

แนวทางการคำนวณของ Enoch ระบุช่วง Waste สำหรับพื้นที่ประเภทต่าง ๆ เช่น พื้นที่เรียบง่ายประมาณ 3–5%, คอนโดหรือสำนักงานประมาณ 5–7% และพื้นที่ซับซ้อนหรือ Pattern พิเศษอาจสูงกว่านั้น โดยควรยึด Flooring Layout จริงเป็นหลัก

ดังนั้นอย่าคัดลอกตัวเลข Waste จากโครงการเก่ามาใช้โดยอัตโนมัติ

Waste กับ Safety Stock ไม่ใช่สิ่งเดียวกัน

เรื่องนี้สำคัญมากสำหรับฝ่ายจัดซื้อ

Waste

คือวัสดุที่คาดว่าจะใช้ไปกับกระบวนการติดตั้ง

Safety Stock

คือวัสดุที่เก็บไว้เพื่อรับมือความเสี่ยง

ตัวอย่าง

พื้นที่จริง = 10,000 ตร.ม.

Waste 5%

= 500 ตร.ม.

ดังนั้น Required + Waste

= 10,500 ตร.ม.

หากต้องการ Buffer อีก 2%

10,500 × 1.02

= 10,710 ตร.ม.

ดังนั้น 10,710 ตร.ม. ไม่ควรถูกเรียกว่า “Waste 7.1%” เพราะจริง ๆ แล้วมีทั้ง Waste และ Buffer

การแยกประเภทจะช่วยให้ผู้บริหารเข้าใจว่าเงินที่ใช้ไปกับวัสดุสำรองมีเหตุผลอะไร

อย่าลืมแปลงตารางเมตรเป็นจำนวนกล่อง

พื้น SPC ไม่ได้สั่งซื้อเป็นเลขทศนิยมของกล่อง

สมมติ

1 กล่อง = 2.855 ตร.ม.

ต้องการสินค้า

1,000 ตร.ม.

คำนวณ

1,000 ÷ 2.855

= 350.26 กล่อง

ไม่สามารถสั่ง 350.26 กล่องได้

จึงต้องปัดขึ้น

= 351 กล่อง

พื้นที่จริงที่ได้รับ

351 × 2.855

= 1,002.105 ตร.ม.

ดังนั้นการทำ Stock Plan ต้องดูทั้ง

ตร.ม. + กล่อง + Lot

ไม่ควรดูเฉพาะตารางเมตร

Enoch มีเครื่องคำนวณพื้นที่พื้น SPC สำหรับช่วยคำนวณพื้นที่ จำนวนกล่อง จำนวนแผ่น พื้นที่เผื่อเศษ และประมาณการราคา ซึ่งสามารถใช้เป็นจุดเริ่มต้นในการตรวจสอบตัวเลขก่อนจัดซื้อได้

ตัวอย่างการคำนวณ Stock โครงการ 5,000 ตร.ม.

สมมติ

พื้นที่ติดตั้งจริง

5,000 ตร.ม.

Waste

5%

ดังนั้น

5,000 × 1.05

= 5,250 ตร.ม.

สมมติ

1 กล่อง = 2.855 ตร.ม.

จำนวนกล่อง

5,250 ÷ 2.855

≈ 1,839 กล่อง

เมื่อตรวจสอบพื้นที่จากจำนวนกล่อง

1,839 × 2.855

≈ 5,249.45 ตร.ม.

ตัวเลขจริงควรตรวจสอบกับข้อมูล Packaging ของ Supplier ก่อนออก PO

แล้วควรสั่งพื้น SPC ทั้งโครงการครั้งเดียวหรือไม่?

คำตอบคือ

ไม่จำเป็นต้องสั่งทั้งหมดในครั้งเดียวเสมอไป

การสั่งครั้งเดียวอาจเหมาะกับบางโครงการ แต่ไม่เหมาะกับทุกโครงการ

ต้องพิจารณา

1. พื้นที่จัดเก็บ

ถ้าสั่ง 10,000 ตร.ม. พร้อมกัน ต้องมีพื้นที่รองรับกล่องทั้งหมด

2. Cash Flow

การซื้อทั้งหมดตั้งแต่ต้นทำให้เงินทุนถูกใช้เร็วขึ้น

3. Construction Schedule

หากอีก 3 เดือนจึงจะใช้สินค้า การนำสินค้ามากองไว้ตั้งแต่วันนี้อาจไม่จำเป็น

4. ความเสี่ยงจากแบบเปลี่ยน

หากแบบยังไม่ Final การสั่งจำนวนมากอาจเพิ่มความเสี่ยง Stock ค้าง

5. Lot

ในทางกลับกัน หากโครงการต้องการความสม่ำเสมอของสินค้า การแบ่งสั่งหลายรอบอาจทำให้ต้องบริหาร Lot อย่างละเอียด

ดังนั้นจึงต้องหาสมดุลระหว่าง

Bulk Purchase

กับ

Phased Delivery

Phased Delivery คืออะไร?

Phased Delivery คือการแบ่งส่งสินค้าเป็นงวดตามแผนงานก่อสร้าง

ตัวอย่างโครงการ

ต้องใช้ทั้งหมด 10,000 ตร.ม.

อาจแบ่งเป็น

แต่การแบ่งส่งต้องเชื่อมโยงกับ

Construction Schedule

ไม่ใช่แบ่งเท่า ๆ กันโดยไม่มีข้อมูลหน้างาน

ทำ Material Delivery Schedule

ตัวอย่าง

การกำหนดวันที่ส่งควรมี Buffer สำหรับ

• การจัดเตรียมสินค้า
• การขนส่ง
• การตรวจรับ
• รถติด
• สภาพอากาศ
• ข้อจำกัดในการเข้าหน้างาน
• ปัญหาหน้างาน

หลักการคือ

สินค้าควรถึงหน้างานก่อนวันที่ทีมติดตั้งต้องเริ่มใช้

ไม่ใช่ถึงหน้างานในวันเดียวกับวันที่เริ่มติดตั้ง

Lead Time ต้องนำมาใช้ในการวาง Stock

Lead Time คือระยะเวลาตั้งแต่เริ่มสั่งซื้อจนสินค้าพร้อมใช้งาน

โดยอาจประกอบด้วย

1. รับ PO
2. ตรวจสอบคำสั่งซื้อ
3. ตรวจ Stock
4. เตรียมสินค้า
5. ผลิต หากเป็นสินค้าสั่งผลิต
6. QC
7. จัดสินค้า
8. ขนส่ง
9. ส่งถึงหน้างาน
10. ตรวจรับ

ดังนั้นฝ่ายจัดซื้อไม่ควรคิดว่า

“ของหมดแล้วค่อยสั่ง”

เพราะเมื่อถึงเวลานั้นอาจสายเกินไป

บทความของ Enoch เรื่อง Lead Time พื้น SPC ก็เน้นว่าการวางแผนโครงการต้องเชื่อมปริมาณ BOQ กับช่วงเวลาที่ต้องใช้สินค้า และต้องแยกสถานะระหว่างการขอราคา การจองสินค้า และ PO ที่ยืนยันแล้วให้ชัดเจน

Ready Stock กับ Made-to-Order ต้องวางแผนต่างกัน

Ready Stock

หาก Supplier มีสินค้าพร้อมส่ง การวางแผนสามารถเน้น

• Available Stock
• Lead Time
• Reorder Point
• Safety Stock

ได้มากขึ้น

Made-to-Order

ต้องวางแผนล่วงหน้ามากกว่า

เพราะอาจมีขั้นตอน

• ผลิต
• QC
• บรรจุ
• ขนส่ง
• นำเข้า
• เคลียร์สินค้า
• ส่งถึงไซต์

ดังนั้นก่อนรับงานควรถาม Supplier ให้ชัดเจนว่า

รุ่นที่ต้องการเป็น Ready Stock หรือ Made-to-Order?

และ

ถ้าต้องการเพิ่มอีก 500 ตร.ม. ใช้เวลานานเท่าไร?

คำถามเหล่านี้มีผลโดยตรงต่อ Safety Stock

Reorder Point คืออะไร?

Reorder Point หรือ ROP คือระดับ Stock ที่เมื่อเหลือถึงจุดดังกล่าว ต้องเริ่มดำเนินการสั่งสินค้าเพิ่มเติม

สูตรพื้นฐานคือ

ROP = Average Daily Usage × Lead Time + Safety Stock

ตัวอย่าง

ใช้พื้นเฉลี่ย

100 ตร.ม./วัน

Lead Time

7 วัน

Safety Stock

300 ตร.ม.

ดังนั้น

100 × 7 + 300

= 1,000 ตร.ม.

เมื่อ Available Stock ลดลงใกล้ 1,000 ตร.ม. ควรเริ่มกระบวนการเติมสินค้า

แนวคิดนี้ช่วยป้องกันปัญหา

“รู้ตัวว่าของใกล้หมดตอนที่ของใหม่ยังมาไม่ถึง”

Days of Stock ช่วยให้รู้ว่า “ของจะพออีกกี่วัน”

อีกหนึ่ง KPI ที่เหมาะกับงานโครงการคือ

Days of Stock

สูตร

Days of Stock = Available Stock ÷ Average Daily Consumption

ตัวอย่าง

Available Stock

1,000 ตร.ม.

ใช้เฉลี่ย

250 ตร.ม./วัน

ดังนั้น

1,000 ÷ 250

= 4 วัน

ถ้า Supplier ใช้เวลา 7 วันในการเติมสินค้า

แสดงว่ามีความเสี่ยง

เพราะ

Stock เหลือ 4 วัน

แต่

Lead Time = 7 วัน

ดังนั้นฝ่ายจัดซื้อควรดำเนินการก่อนที่ Stock จะลดลงถึงระดับดังกล่าว

ต้องใช้ “Available Stock” ไม่ใช่ Physical Stock

นี่เป็นข้อผิดพลาดที่พบได้บ่อย

สมมติคลังมีพื้น SPC

2,000 ตร.ม.

แต่

Reserved สำหรับอีกอาคาร = 500 ตร.ม.

สินค้าเสียหาย = 100 ตร.ม.

ดังนั้น

Available Stock

= 2,000 – 500 – 100

= 1,400 ตร.ม.

ดังนั้นไม่ควรบอกว่า

“มีของ 2,000 ตร.ม.”

ควรบอกว่า

Available Stock = 1,400 ตร.ม.

เพราะ 600 ตร.ม. ไม่พร้อมสำหรับการใช้งานจริง

Project Stock ควรแยกจาก General Stock

สำหรับโครงการขนาดใหญ่ แนะนำให้กำหนดสถานะ Stock ให้ชัด

เช่น

General Stock

สินค้าที่พร้อมขายหรือพร้อมจัดสรร

Project Reserved

สินค้าที่จองไว้สำหรับโครงการ

Project Delivered

สินค้าที่ส่งถึงไซต์

Installed

สินค้าที่ติดตั้งแล้ว

Damaged

สินค้าที่เสียหาย

Remaining

สินค้าคงเหลือ

วิธีนี้ช่วยให้ฝ่ายจัดซื้อและ Sales เห็นภาพเดียวกัน

Lot Control สำคัญอย่างไรกับพื้น SPC?

สำหรับงานโครงการที่ใช้พื้นที่จำนวนมาก การควบคุม Lot เป็นอีกเรื่องที่ควรใส่ไว้ใน Stock Plan

ควรบันทึก

• Product Code
• Color
• Lot Number
• วันที่รับสินค้า
• จำนวนกล่อง
• จำนวนตร.ม.
• อาคาร
• ชั้น
• Zone
• วันที่นำไปใช้

ตัวอย่าง

การบันทึกแบบนี้ช่วยให้ตรวจสอบย้อนหลังได้ง่าย

ทำไมไม่ควรสั่งเพิ่มแบบ “ขาดเท่าไรก็เติมเท่านั้น”

สมมติ

โครงการใช้ 10,000 ตร.ม.

สั่งครั้งแรก 8,000 ตร.ม.

เมื่อใกล้หมดจึงสั่งเพิ่ม 2,000 ตร.ม.

ดูเหมือนเพียงพอ

แต่มีความเสี่ยงว่า

• Supplier ไม่มี Stock
• รุ่นเดิมหมด
• ต้องรอผลิต
• Lead Time เปลี่ยน
• ได้คนละ Lot
• ราคาปรับ
• รถส่งไม่ทัน
• งานติดตั้งหยุด

ดังนั้นการสั่งแบบ Reactive

“ของใกล้หมดแล้วค่อยสั่ง”

ควรเปลี่ยนเป็น

“กำหนด Reorder Point ล่วงหน้า”

วิธีคำนวณ Safety Stock สำหรับโครงการ

Safety Stock ไม่มีตัวเลขเดียวที่ใช้ได้กับทุกโครงการ

ควรพิจารณา

ความเสี่ยง Supplier

• Ready Stock หรือไม่
• Lead Time คงที่หรือไม่
• มีประวัติส่งล่าช้าหรือไม่
• สามารถเติมสินค้าได้เร็วหรือไม่

ความเสี่ยงของโครงการ

• Deadline ตายตัวหรือไม่
• มี Penalty หรือไม่
• ติดตั้งต่อเนื่องหรือไม่
• มีหลายอาคารหรือไม่
• มีหลาย SKU หรือไม่

ความเสี่ยงด้านแบบ

• แบบ Final แล้วหรือยัง
• มี Variation บ่อยหรือไม่
• Interior Design เปลี่ยนหรือไม่

ความเสี่ยงด้านการติดตั้ง

• ทีมช่างกี่ทีม
• ติดตั้งได้กี่ตร.ม./วัน
• มีพื้นที่สำรองให้ย้ายทีมไปทำหรือไม่

ยิ่งความเสี่ยงสูง Safety Stock ยิ่งควรถูกพิจารณาอย่างระมัดระวัง

ตัวอย่างโครงการคอนโด 200 ห้อง

สมมติ

200 ห้อง

เฉลี่ย 35 ตร.ม./ห้อง

พื้นที่

200 × 35

= 7,000 ตร.ม.

สมมติพื้นที่ส่วนกลาง

1,000 ตร.ม.

รวม

= 8,000 ตร.ม.

สมมติ Waste 5%

8,000 × 1.05

= 8,400 ตร.ม.

สมมติ Project Buffer 2%

8,400 × 1.02

= 8,568 ตร.ม.

หากสินค้า

2.855 ตร.ม./กล่อง

จำนวนกล่อง

8,568 ÷ 2.855

≈ 3,001 กล่อง

ดังนั้นต้องปัดขึ้นตาม Packaging จริง

ตัวเลขนี้เป็นตัวอย่างเพื่ออธิบายหลักการ ไม่ควรนำไปใช้แทน BOQ จริงของโครงการ

ตัวอย่างโครงการโรงแรม 10,000 ตร.ม.

สมมติ

กำหนด Waste แยกตามลักษณะพื้นที่

ห้องพัก 5%

= 7,350 ตร.ม.

Corridor 7%

= 1,605 ตร.ม.

Lobby 8%

= 864 ตร.ม.

Office 5%

= 420 ตร.ม.

Other 7%

= 321 ตร.ม.

รวม

10,560 ตร.ม.

หากต้องการ Project Buffer 2%

10,560 × 1.02

= 10,771.2 ตร.ม.

สมมติ

1 กล่อง = 2.855 ตร.ม.

10,771.2 ÷ 2.855

≈ 3,772 กล่อง

จากนั้นจึงตรวจสอบจำนวนกล่องจริงตาม Packaging และ PO ของ Supplier

อย่าดูแค่ “จำนวน Stock” ต้องดู “อัตราการใช้”

สมมติสองโครงการมี Stock เท่ากัน

โครงการ A

Stock = 2,000 ตร.ม.

ใช้วันละ 100 ตร.ม.

Days of Stock = 20 วัน

โครงการ B

Stock = 2,000 ตร.ม.

ใช้วันละ 500 ตร.ม.

Days of Stock = 4 วัน

แม้ Stock ทั้งสองโครงการเท่ากัน

แต่ความเสี่ยงไม่เท่ากัน

ดังนั้น KPI ที่สำคัญคือ

Stock Coverage

ไม่ใช่เพียง Stock Quantity

คำนวณ Consumption Rate จากทีมติดตั้ง

สมมติ

ทีม A = 200 ตร.ม./วัน

ทีม B = 250 ตร.ม./วัน

มี 2 ทีม

Daily Consumption

= 200 + 250

= 450 ตร.ม./วัน

หากต้องการ Safety Coverage 3 วัน

450 × 3

= 1,350 ตร.ม.

ตัวเลขนี้ช่วยให้ Site Manager และ Procurement เห็นว่าต้องมีวัสดุพร้อมใช้อย่างน้อยเท่าไรในช่วงเร่งงาน

ช่วงงานเร่งควรเปลี่ยนจาก Weekly Stock Plan เป็น Daily Stock Plan

ช่วงปกติอาจตรวจ Stock สัปดาห์ละครั้ง

แต่ช่วงเร่งส่งมอบ เช่น

• ก่อนส่งมอบห้อง
• ก่อนเปิดโรงแรม
• ก่อนส่งมอบอาคาร
• ช่วงติดตั้งหลายทีมพร้อมกัน

ควรติดตามรายวัน

ตัวอย่าง

หาก Lead Time อยู่ที่ 7 วัน จะเห็นได้ทันทีว่า Stock Plan มีความเสี่ยงสูง

Stock Plan ต้องเชื่อมกับ Construction Schedule

นี่คือหัวใจสำคัญของการจัดซื้อโครงการ

ฝ่ายจัดซื้อควรมีข้อมูลอย่างน้อย

• เริ่มติดตั้งเมื่อไร
• ติดตั้ง Zone ไหนก่อน
• ติดตั้งกี่ตร.ม./วัน
• มีกี่ทีม
• ต้องใช้ SKU ไหน
• ต้องใช้จำนวนเท่าไร
• วันที่ต้องใช้
• วันที่ควรส่ง

ตัวอย่าง

จากข้อมูลนี้จึงสามารถย้อนกลับไปวาง Delivery Schedule ได้

อย่าส่งพื้น SPC เข้าหน้างานเร็วเกินไปโดยไม่วางแผนพื้นที่เก็บ

การมี Stock พร้อมไม่ได้หมายความว่าควรส่งเข้าหน้างานทั้งหมด

หากไซต์ยังมี

• งานปูน
• งานฉาบ
• งานทาสี
• ความชื้น
• ฝุ่น
• งานระบบ
• การขนย้ายวัสดุอื่น

การนำพื้นเข้าไปกองเร็วเกินไปอาจเพิ่มความเสี่ยงต่อความเสียหายและการจัดเก็บที่ไม่เหมาะสม

ดังนั้น Delivery Plan ต้องพิจารณา

“พื้นที่พร้อมติดตั้ง”

ควบคู่กับ

“พื้นที่พร้อมจัดเก็บ”

ต้องมี Receiving Plan

การส่งพื้น SPC 2,000 ตร.ม. เข้าไซต์ไม่ควรจบเพียง “รถมาถึง”

ควรมีขั้นตอน

1. ตรวจจำนวน
2. ตรวจกล่อง
3. ตรวจ Product Code
4. ตรวจ Color
5. ตรวจ Lot
6. ตรวจความเสียหายจากการขนส่ง
7. บันทึกจำนวนรับจริง
8. กำหนด Storage Location
9. อัปเดต Stock

หากไม่มีขั้นตอนนี้ อาจเกิดปัญหา

PO = 2,000 ตร.ม.

แต่ของที่เข้าจริง = 1,950 ตร.ม.

และไม่มีใครรู้จนกว่าจะถึงวันติดตั้ง

ทำ Stock Card สำหรับแต่ละ SKU

ตัวอย่าง

ระบบนี้ช่วยให้ Site Manager รู้ว่า

วันนี้มีของเท่าไร

และ Procurement รู้ว่า

ต้องเติมเมื่อไร

ทำ Material Reconciliation ทุกสัปดาห์

ทุกสัปดาห์ควรเปรียบเทียบ

BOQ

กับ

Actual Installed

และ

Actual Stock

ตัวอย่าง

BOQ

10,000 ตร.ม.

ติดตั้งแล้ว

5,000 ตร.ม.

ดังนั้นควรเหลือประมาณ

5,000 ตร.ม. + Buffer ที่ยังไม่ได้ใช้

แต่ถ้าพบว่า

ติดตั้งแล้ว 5,000 ตร.ม.

แต่สินค้าใช้ไป 5,500 ตร.ม.

ต้องตรวจสอบทันที

เพราะอาจเกิด

• Waste สูงกว่าคาด
• ถอด BOQ ผิด
• แบบเปลี่ยน
• สินค้าถูกนำไปใช้ Zone อื่น
• ติดตั้งผิด
• สินค้าเสียหาย

KPI สำคัญสำหรับการบริหาร Stock พื้น SPC

สำหรับโครงการขนาดกลางและใหญ่ ควรติดตาม KPI อย่างน้อย 7 ตัว

1. Stock Accuracy

Stock ในระบบตรงกับของจริงหรือไม่

2. Stock Coverage

Stock รองรับได้กี่วัน

3. Consumption Rate

ใช้กี่ตร.ม./วัน

4. Waste Rate

Waste จริงเทียบกับ Waste ที่วางแผน

5. On-Time Delivery

Supplier ส่งตรงตาม Schedule หรือไม่

6. Stockout Incident

มีเหตุการณ์ของขาดหรือไม่

7. Excess Stock

มีสินค้าคงเหลือเกินแผนเท่าไร

Stock Accuracy สำคัญกว่าที่คิด

สมมติระบบแจ้งว่า

Stock = 1,500 ตร.ม.

แต่ตรวจจริงพบ

1,300 ตร.ม.

ความคลาดเคลื่อน

200 ตร.ม.

หากโครงการใช้วันละ 250 ตร.ม.

เท่ากับเกือบ 1 วันของการทำงาน

ดังนั้นควรมี

Physical Stock Check

เป็นระยะ

โดยเฉพาะก่อนช่วงติดตั้งเร่งงาน

กรณีมีหลายอาคาร ต้องแยก Location

ตัวอย่างโครงการ

Building A
Building B
Building C

ไม่ควรใช้คำว่า

“Stock รวม 5,000 ตร.ม.”

เพียงอย่างเดียว

ควรแยก

และถ้าเป็นโครงการหลายชั้น อาจแยกต่อเป็น

• A-01
• A-02
• A-03
• B-01
• B-02
• C-01

ทำให้การค้นหาและเบิกจ่ายง่ายขึ้น

ควรใช้ FIFO หรือไม่?

หลัก FIFO คือ

First In, First Out

ของเข้าก่อนใช้ก่อน

แต่สำหรับพื้น SPC ไม่ควรดูเพียงวันที่รับสินค้า

ต้องพิจารณา

Lot Consistency

ด้วย

หากพื้นที่หนึ่งต้องการความต่อเนื่องของวัสดุ ควรจัดการสินค้าให้เหมาะสมกับ Lot และ Zone

ดังนั้นการเบิกสินค้าไม่ควรใช้เพียงหลัก

“กล่องเก่าที่สุดต้องออกก่อนเสมอ”

โดยไม่ตรวจสอบ Lot

การวาง Stock สำหรับโครงการบ้านจัดสรร

บ้านจัดสรรมีข้อได้เปรียบคือสามารถแบ่งการสั่งซื้อเป็น Phase ได้

ตัวอย่าง

100 หลัง

เฉลี่ย 80 ตร.ม./หลัง

พื้นที่รวม

= 8,000 ตร.ม.

อาจแบ่งเป็น

Phase 1 = 20 หลัง

Phase 2 = 20 หลัง

Phase 3 = 20 หลัง

Phase 4 = 20 หลัง

Phase 5 = 20 หลัง

ฝ่ายจัดซื้อสามารถวาง Stock ตามจำนวนบ้านที่จะเข้าสู่ขั้นตอนติดตั้งจริง

ช่วยลดการนำวัสดุทั้งหมดเข้าหน้างานเร็วเกินไป

การวาง Stock สำหรับคอนโด

คอนโดมีความซับซ้อนมากขึ้น เพราะมี

• Unit Type
• ห้องหลายขนาด
• Corridor
• Common Area
• Lobby
• Facilities

จึงควรแบ่ง Stock ตาม

Building → Floor → Room Type → SKU

เช่น

Building A

• Floor 1–5 = Type A
• Floor 6–10 = Type B
• Floor 11–20 = Type C

วิธีนี้ช่วยให้ Procurement วาง Delivery ตามลำดับการก่อสร้างได้ง่ายขึ้น

การวาง Stock สำหรับโรงแรม

โรงแรมควรให้ความสำคัญกับ

• จำนวนห้อง
• Room Type
• Corridor
• Lobby
• Common Area
• Back of House
• Office
• Schedule เปิดใช้งาน

โดยเฉพาะโรงแรมที่มีวันเปิดให้บริการแน่นอน

Material Shortage ก่อนวันเปิดโรงแรมมีต้นทุนสูงมาก

ดังนั้นควรมี Buffer ที่เหมาะสมและกำหนด Milestone ให้ชัด

การวาง Stock สำหรับสำนักงาน

สำนักงานอาจมีพื้นที่ Open Plan ขนาดใหญ่ แต่ก็มี

• Meeting Room
• Pantry
• Corridor
• ห้องผู้บริหาร
• พื้นที่รูปทรงพิเศษ

ควรแบ่งพื้นที่ตาม Zone และคำนวณ Waste จาก Layout จริง

สำนักงานที่เป็น Open Plan ขนาดใหญ่บางแห่งอาจมี Waste ต่างจากพื้นที่ที่มีห้องย่อยจำนวนมาก

ดังนั้นไม่ควรใช้ Waste Rate เดียวทั้งโครงการโดยไม่ตรวจ Layout

สิ่งที่ Procurement ควรถาม Supplier ก่อนออก PO

ก่อนสั่งพื้น SPC สำหรับโครงการ ควรถามอย่างน้อย

ด้านสินค้า

1. รุ่นอะไร?
2. Product Code อะไร?
3. สีอะไร?
4. ความหนาเท่าไร?
5. Wear Layer เท่าไร?
6. กี่แผ่น/กล่อง?
7. กี่ตร.ม./กล่อง?

ด้าน Stock

8. มีของพร้อมส่งเท่าไร?
9. จำนวนนี้เป็น Available Stock จริงหรือไม่?
10. มีสินค้า Reserved สำหรับลูกค้ารายอื่นหรือไม่?

ด้าน Lead Time

11. หากของไม่พอ ใช้เวลากี่วัน?
12. หากต้องสั่งเพิ่ม 500 ตร.ม. ใช้เวลากี่วัน?
13. สามารถแบ่งส่งได้หรือไม่?

ด้าน Lot

14. สามารถจัด Lot ให้ต่อเนื่องได้หรือไม่?
15. หากต้องส่งหลายงวด จะบริหาร Lot อย่างไร?

ด้านการจัดส่ง

16. ส่งได้กี่เที่ยว?
17. รถประเภทใดเข้าหน้างานได้?
18. ต้องแจ้งล่วงหน้ากี่วัน?

ข้อมูลเหล่านี้ควรถูกบันทึกไว้ก่อนออก PO

Purchase Order ควรระบุอะไรบ้าง?

PO งานโครงการควรละเอียดกว่า PO สินค้าทั่วไป

ควรมี

• Project Name
• Project Location
• Product Code
• Model
• Color
• Thickness
• Quantity
• Unit
• Area/Box
• Number of Boxes
• Delivery Date
• Delivery Location
• Delivery Phase
• Lot Requirement หากมี
• ผู้ประสานงานหน้างาน

เพื่อป้องกันความคลาดเคลื่อนระหว่าง Sales, Procurement, Warehouse และ Site

สั่งพื้น SPC อย่างไรให้ลดปัญหาเงินจม?

แนวคิดสำคัญคือ

Purchase ตาม Schedule ไม่ใช่ Purchase ตามพื้นที่ทั้งหมดเพียงอย่างเดียว

สมมติโครงการใช้ 10,000 ตร.ม.

แทนที่จะรับทั้งหมดเข้าคลังทันที อาจกำหนด

• Confirm Quantity
• Reserved Quantity
• Delivery 1
• Delivery 2
• Delivery 3
• Delivery 4
• Project Reserve

วิธีนี้ช่วยให้สามารถควบคุม

Cash Flow + Storage + Material Availability

ไปพร้อมกัน

แต่ไม่ควรแบ่งส่งมากเกินไป

Phased Delivery ไม่ได้แปลว่าแบ่งส่งย่อยที่สุดเท่าที่ทำได้

หากส่งทีละ 100 ตร.ม. อาจเพิ่ม

• ค่าขนส่ง
• ค่าแรงขนลง
• งานเอกสาร
• ความเสี่ยงส่งผิด
• การตรวจรับ
• ภาระทีมไซต์

ดังนั้นควรหาจุดสมดุลระหว่าง

Batch Size

กับ

Site Consumption

วิธีเลือกขนาด Batch สำหรับการส่งสินค้า

พิจารณา

• ใช้กี่ตร.ม./วัน
• ใช้กี่วันต่อรอบ
• รถบรรทุกได้เท่าไร
• พื้นที่เก็บมีเท่าไร
• Supplier จัดของได้เร็วแค่ไหน

ตัวอย่าง

ใช้ 300 ตร.ม./วัน

ต้องการ Stock 5 วัน

300 × 5

= 1,500 ตร.ม.

อาจใช้ 1,500 ตร.ม. เป็นหนึ่งในตัวเลขสำหรับพิจารณา Batch Size

แต่ต้องปรับตามเงื่อนไขจริงของโครงการ

Stock Plan ที่ดีควรมี “Traffic Light”

สามารถแบ่งสถานะเป็น 3 ระดับ

🟢 Green

Stock เพียงพอ

Days of Stock > Lead Time + Buffer

🟡 Yellow

เริ่มเข้าเขตเสี่ยง

Days of Stock ใกล้ Lead Time

ต้องเตรียม PO

🔴 Red

Stock ต่ำกว่า Lead Time

มีความเสี่ยงของขาด

ต้องเร่งดำเนินการ

ระบบนี้ช่วยให้ผู้บริหารเห็นปัญหาได้เร็วกว่าการดูตัวเลขใน Excel เพียงอย่างเดียว

ตัวอย่าง Stock Dashboard

เพียงดูตารางนี้ Procurement ก็รู้ทันทีว่า SKU ใดต้องดำเนินการก่อน

อย่าลืม Stock สำหรับงานแก้ไข

ในโครงการจริงอาจมี

• แผ่นเสียหาย
• Click Lock เสียหาย
• การรื้อแล้วติดตั้งใหม่
• งานแก้ไข
• งาน Variation

ดังนั้นการวาง Stock ควรมีแผนว่า

หลังจากติดตั้งเสร็จแล้ว ต้องเหลือสินค้าไว้หรือไม่?

ถ้าเจ้าของโครงการต้องการวัสดุสำรองสำหรับอนาคต ควรแยกออกจาก Stock สำหรับติดตั้งตั้งแต่ต้น

ทำไมการสั่งเพิ่มภายหลังอาจไม่เหมือนสินค้าเดิม?

เมื่อโครงการสั่งสินค้าเพิ่มเติมในภายหลัง ต้องตรวจสอบ

• Product Code
• Color
• Thickness
• Lot
• Packaging
• Specification

อย่าดูเพียงชื่อสี

เพราะการจัดซื้อโครงการต้องการความถูกต้องของ SKU มากกว่าการใช้ชื่อเรียกทั่วไป

Checklist ก่อนออก PO พื้น SPC สำหรับโครงการ

ก่อนอนุมัติ PO ควรตรวจสอบ

Project

☐ Project Name ถูกต้อง

☐ Project Location ถูกต้อง

☐ Installation Schedule ถูกต้อง

BOQ

☐ ใช้ Drawing Revision ล่าสุด

☐ ตรวจพื้นที่ติดตั้งจริงแล้ว

☐ แยก Zone แล้ว

☐ แยก Type แล้ว

Product

☐ Product Code ถูกต้อง

☐ Color ถูกต้อง

☐ Thickness ถูกต้อง

☐ Wear Layer ถูกต้อง

☐ Area/Box ถูกต้อง

Quantity

☐ คำนวณ Waste แล้ว

☐ แยก Waste กับ Safety Stock แล้ว

☐ จำนวนกล่องปัดขึ้นแล้ว

☐ ตรวจพื้นที่จริงจากจำนวนกล่องแล้ว

Stock

☐ ตรวจ Available Stock แล้ว

☐ ตรวจ Reserved Stock แล้ว

☐ ตรวจ Lead Time แล้ว

☐ กำหนด Reorder Point แล้ว

Delivery

☐ กำหนด Delivery Schedule

☐ ระบุ Zone

☐ ระบุวันที่ต้องใช้

☐ ตรวจข้อจำกัดรถเข้าหน้างาน

Checklist ก่อนรับสินค้าเข้าหน้างาน

เมื่อพื้น SPC มาถึงควรตรวจ

☐ Product Code

☐ Model

☐ Color

☐ Thickness

☐ จำนวนกล่อง

☐ จำนวนตาม Delivery Note

☐ Lot

☐ สภาพกล่อง

☐ ความเสียหายจากการขนส่ง

☐ Storage Location

☐ บันทึก Stock

☐ ถ่ายรูปหลักฐานเมื่อจำเป็น

การตรวจรับที่ดีช่วยลดปัญหา “พบของไม่ครบตอนถึงวันติดตั้ง”

Checklist ก่อนเริ่มติดตั้งแต่ละ Zone

ก่อนปล่อยทีมช่างเข้าพื้นที่ ควรตรวจ

☐ พื้นที่พร้อมติดตั้ง

☐ งานเปียกเสร็จแล้ว

☐ พื้นพร้อมสำหรับการติดตั้งตามข้อกำหนดของสินค้า

☐ วัสดุเพียงพอ

☐ SKU ถูกต้อง

☐ Lot เหมาะสม

☐ เครื่องมือพร้อม

☐ ทีมช่างพร้อม

☐ Drawing ล่าสุด

☐ Layout ล่าสุด

เพราะการมี Stock พร้อมไม่ได้หมายความว่าสามารถติดตั้งได้ทันที หากพื้นที่ยังไม่พร้อม

ใช้เครื่องคำนวณพื้น SPC ช่วยลดความผิดพลาด

สำหรับผู้รับเหมา QS และฝ่ายจัดซื้อ การคำนวณพื้นที่ด้วยมือทุกครั้งอาจเพิ่มความเสี่ยงในการปัดเศษหรือแปลงหน่วย

Enoch มี เครื่องคำนวณพื้นที่พื้น SPC ซึ่งสามารถใช้คำนวณพื้นที่ จำนวนกล่อง จำนวนแผ่น พื้นที่เผื่อเศษ และประมาณการราคา โดยรองรับการเพิ่มหลายห้องหรือหลายโซน

สามารถใช้เป็นเครื่องมือช่วยตรวจสอบก่อนส่งข้อมูลให้ฝ่ายจัดซื้อหรือขอใบเสนอราคา

สูตรสำคัญที่ควรบันทึกไว้ใน Excel

สูตรที่ 1 — พื้นที่

กว้าง × ยาว

สูตรที่ 2 — Waste

พื้นที่จริง × (1 + Waste%)

สูตรที่ 3 — จำนวนกล่อง

ROUNDUP(พื้นที่สั่งซื้อ ÷ ตร.ม./กล่อง)

สูตรที่ 4 — พื้นที่ซื้อจริง

จำนวนกล่อง × ตร.ม./กล่อง

สูตรที่ 5 — Days of Stock

Available Stock ÷ Daily Consumption

สูตรที่ 6 — Reorder Point

Average Daily Usage × Lead Time + Safety Stock

สูตรที่ 7 — Available Stock

Physical Stock – Reserved – Damaged

สูตรเหล่านี้สามารถนำไปสร้าง Project Stock Sheet ได้ทันที

ตัวอย่างโครงสร้าง Excel Stock Plan

แนะนำให้มี Column ดังนี้

นี่คือข้อมูลที่สามารถใช้เป็น Single Source of Truth ของ Project Material ได้

เมื่อไหร่ควรสั่งพื้น SPC เพิ่ม?

อย่ารอให้ Stock = 0

ควรเริ่มดำเนินการเมื่อ

Available Stock ≤ Reorder Point

ตัวอย่าง

Daily Usage = 250 ตร.ม.

Lead Time = 7 วัน

Safety Stock = 500 ตร.ม.

ROP

= 250 × 7 + 500

= 2,250 ตร.ม.

ดังนั้นเมื่อ Available Stock เข้าใกล้ 2,250 ตร.ม. ควรเริ่มกระบวนการสั่งซื้อ

แล้วถ้า Supplier มีของพร้อมส่งตลอด ต้องมี Safety Stock หรือไม่?

ยังควรพิจารณา

เพราะความเสี่ยงไม่ได้มาจาก Supplier เพียงอย่างเดียว

อาจมาจาก

• รถขนส่ง
• หน้างาน
• จำนวนใช้จริง
• แบบเปลี่ยน
• สินค้าเสียหาย
• ทีมติดตั้ง
• การตรวจรับ

ดังนั้น Ready Stock ช่วยลด Lead Time Risk แต่ไม่ได้ทำให้ Project Risk เป็นศูนย์

ถ้าโครงการใหญ่ 10,000–20,000 ตร.ม. ควรทำอย่างไร?

เมื่อปริมาณเพิ่มขึ้น สิ่งที่สำคัญขึ้นตามไปด้วยคือ

1. SKU Control

ต้องไม่ให้รุ่นปะปน

2. Lot Control

ต้องรู้ว่า Lot ไหนอยู่ที่ใด

3. Delivery Control

ต้องแบ่งส่ง

4. Consumption Control

ต้องรู้ว่าใช้ไปเท่าไร

5. Reorder Control

ต้องรู้ว่าจะสั่งเพิ่มเมื่อไร

6. Cash Flow Control

ต้องรู้ว่าเงินถูกใช้ไปกับ Stock เท่าไร

7. Excess Stock Control

ต้องรู้ว่าจะเหลือเท่าไรหลังจบโครงการ

7 ข้อผิดพลาดที่ไม่ควรเกิดในการสั่งพื้น SPC สำหรับโครงการ

ข้อผิดพลาดที่ 1

สั่งจากพื้นที่รวมโดยไม่ถอด BOQ

ข้อผิดพลาดที่ 2

ใช้ Waste 5% กับทุกโครงการ

ข้อผิดพลาดที่ 3

ไม่ตรวจพื้นที่ต่อกล่อง

ข้อผิดพลาดที่ 4

ไม่แยก Waste กับ Safety Stock

ข้อผิดพลาดที่ 5

รอให้ของใกล้หมดก่อนสั่ง

ข้อผิดพลาดที่ 6

ไม่เชื่อม Stock กับ Construction Schedule

ข้อผิดพลาดที่ 7

ไม่ควบคุม Lot

ทั้ง 7 ข้อนี้สามารถทำให้โครงการเกิดทั้ง Stockout และ Excess Stock ได้

Framework ที่แนะนำสำหรับผู้รับเหมา

สามารถใช้ระบบ

PLAN → LOCK → CALCULATE → RESERVE → ORDER → DELIVER → INSTALL → MONITOR → REORDER → RECONCILE

PLAN

วางแผนจากแบบและ Schedule

LOCK

ล็อก Product Specification

CALCULATE

คำนวณ BOQ + Waste + Stock

RESERVE

จองสินค้า

ORDER

ออก PO

DELIVER

ส่งตาม Schedule

INSTALL

ติดตั้ง

MONITOR

ตรวจ Consumption

REORDER

เติมสินค้าเมื่อถึง ROP

RECONCILE

ตรวจสอบ Stock กับ BOQ

Framework นี้ช่วยเปลี่ยนการจัดซื้อพื้น SPC จาก “ซื้อให้ครบ” เป็น “บริหารวัสดุตลอดวงจรโครงการ”

สรุป: สั่งพื้น SPC สำหรับโครงการควรวางแผน Stock อย่างไร?

คำตอบไม่ได้อยู่ที่

“โครงการใช้กี่ตารางเมตร?”

เพียงอย่างเดียว

แต่ควรถามต่อว่า

ใช้รุ่นไหน?

สีอะไร?

กี่ตร.ม./กล่อง?

ต้องใช้เมื่อไร?

ติดตั้ง Zone ไหนก่อน?

ใช้วันละกี่ตารางเมตร?

Supplier ใช้เวลากี่วันในการเติมสินค้า?

ควรมี Safety Stock เท่าไร?

Reorder Point อยู่ที่เท่าไร?

จะส่งสินค้าเข้าหน้างานกี่งวด?

ต้องควบคุม Lot อย่างไร?

และ

หลังจบโครงการจะเหลือเท่าไร?

ดังนั้นสูตรสำคัญที่สุดสำหรับผู้รับเหมาและฝ่ายจัดซื้อคือ

Project Stock ที่ดี = Quantity Planning + Schedule Planning + Lead Time Planning + Risk Planning

ไม่ใช่เพียงการสั่งสินค้าให้มากกว่าพื้นที่ติดตั้ง

ตารางสรุปวิธีวางแผน Stock พื้น SPC สำหรับโครงการ

สำหรับโครงการที่ต้องการสั่งพื้น SPC จำนวนมาก ควรเตรียมข้อมูลอะไรให้ Supplier?

หากต้องการขอราคาและวางแผน Stock ได้แม่นยำขึ้น แนะนำให้เตรียมข้อมูลดังนี้

ข้อมูลโครงการ

• ประเภทโครงการ
• Location
• จำนวนยูนิต
• พื้นที่รวม
• วันที่เริ่มติดตั้ง
• วันที่ต้องส่งมอบ

ข้อมูลสินค้า

• รุ่น
• สี
• ความหนา
• Wear Layer
• จำนวนตร.ม./กล่อง

ข้อมูลปริมาณ

• BOQ
• Waste
• จำนวนกล่อง
• Safety Stock

ข้อมูล Logistics

• วันที่ต้องการสินค้า
• จำนวนงวด
• Location ส่งของ
• ข้อจำกัดหน้างาน

ข้อมูลเหล่านี้ช่วยให้ Supplier ประเมินความพร้อมของสินค้าและแผนส่งมอบได้แม่นยำขึ้น

FAQ: คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการวางแผนสต็อกพื้น SPC สำหรับโครงการ

Q1. พื้น SPC สำหรับโครงการควรเผื่อกี่เปอร์เซ็นต์?

ไม่มีเปอร์เซ็นต์เดียวที่เหมาะกับทุกโครงการ โดยควรพิจารณารูปทรงพื้นที่ แนวปู จำนวนมุม Pattern และวิธีติดตั้ง โดยแนวทางทั่วไปอาจอยู่ประมาณ 3–10% และพื้นที่ที่ซับซ้อนหรือ Pattern พิเศษอาจต้องพิจารณามากกว่านั้น

Q2. Safety Stock พื้น SPC คืออะไร?

คือปริมาณพื้นที่หรือสินค้าเผื่อสำหรับรับมือความไม่แน่นอน เช่น สินค้าเสียหาย แบบเปลี่ยน การใช้จริงสูงกว่าแผน หรือ Supplier ส่งล่าช้า

Q3. Waste กับ Safety Stock ต่างกันอย่างไร?

Waste คือปริมาณที่คาดว่าจะสูญเสียจากการตัดและติดตั้ง ส่วน Safety Stock คือสินค้าสำรองเพื่อรับมือความเสี่ยง

Q4. ควรสั่งพื้น SPC ทั้งโครงการครั้งเดียวหรือไม่?

ขึ้นอยู่กับพื้นที่จัดเก็บ Cash Flow ระยะเวลาโครงการ ความพร้อมของ Supplier และความเสี่ยงเรื่อง Lot หากโครงการยาวและมีพื้นที่จัดเก็บจำกัด การแบ่งส่งเป็นงวดอาจเหมาะกว่า

Q5. ถ้าพื้น SPC ขาดระหว่างก่อสร้างควรทำอย่างไร?

ตรวจ Stock จริง ตรวจสินค้าระหว่างขนส่ง ตรวจ Supplier Stock คำนวณจำนวนที่ขาด และทำ Recovery Plan โดยอาจปรับลำดับพื้นที่ติดตั้งระหว่างรอสินค้า

Q6. ทำไมต้องสนใจ Lot ของพื้น SPC?

เพราะงานที่ต้องการความสม่ำเสมอของสีและลวดลายควรควบคุมการใช้สินค้าให้เหมาะสมกับล็อต และควรตรวจสอบกับ Supplier ในกรณีต้องสั่งเพิ่ม

Q7. ควรสั่งพื้น SPC จาก BOQ หรือจากพื้นที่จริง?

ควรใช้ทั้งสองอย่าง BOQ ช่วยควบคุมรายการและปริมาณ ส่วนพื้นที่จริงและ Flooring Layout ช่วยตรวจสอบความถูกต้องก่อนสั่ง

Q8. ควรมีพื้น SPC สำรองหลังจบโครงการหรือไม่?

ควรพิจารณาตามลักษณะโครงการ เพราะวัสดุสำรองสามารถช่วยในการซ่อมในอนาคต แต่ต้องกำหนดปริมาณให้เหมาะสมเพื่อไม่ให้เกิด Dead Stock

Q9. พื้น SPC 1 กล่องปูได้กี่ตารางเมตร?

ขึ้นอยู่กับรุ่นและ Packaging ของสินค้า ต้องตรวจสอบข้อมูลของรุ่นนั้นโดยตรง ไม่ควรใช้ค่าของรุ่นหนึ่งไปคำนวณกับอีกรุ่นหนึ่ง

Q10. สามารถใช้เครื่องคำนวณพื้น SPC แทนการทำ BOQ ได้หรือไม่?

ไม่ควร เครื่องคำนวณช่วยคำนวณปริมาณ แต่ต้องตรวจสอบ Drawing, Flooring Layout, Specification และ Revision ของโครงการประกอบด้วย

Q11. ทำไมต้องแบ่ง Stock ตามสี?

เพราะพื้น SPC คนละสีไม่สามารถใช้ทดแทนกันได้ แม้จะเป็นรุ่นเดียวกันก็ตาม

Q12. ถ้าแบบเปลี่ยนหลังสั่งสินค้าแล้วต้องทำอย่างไร?

ควรตรวจสอบ Quantity ใหม่ เปรียบเทียบกับ PO และ Stock ที่มีอยู่ จากนั้นคำนวณส่วนต่างและแจ้ง Supplier ทันที

Q13. Reorder Point ของพื้น SPC คำนวณอย่างไร?

สูตรพื้นฐานคือ

Reorder Point = Average Daily Usage × Lead Time + Safety Stock

Q14. ทำไมต้องทำ Stock Report ทุกสัปดาห์?

เพราะปริมาณใช้งานจริงอาจแตกต่างจาก BOQ และ Schedule หากรอจนสิ้นเดือนจึงตรวจสอบ อาจแก้ปัญหาของขาดไม่ทัน

Q15. Supplier ควรช่วยวางแผน Stock หรือไม่?

สำหรับงานโครงการขนาดใหญ่ ควรทำงานร่วมกันตั้งแต่การตรวจ BOQ, ตรวจ Stock, Reserve สินค้า, วาง Delivery Schedule และติดตามการสั่งเพิ่ม

บทความที่เกี่ยวข้อง:

• BOQ พื้น SPC คืออะไร? วิธีถอด BOQ สำหรับผู้รับเหมาแบบละเอียด
• Lead Time พื้น SPC สำคัญอย่างไรกับงานก่อสร้าง?
• เครื่องคำนวณพื้นที่พื้น SPC
• พื้น SPC สำหรับคอนโด 100–500 ห้อง วางแผนสั่งอย่างไรไม่ให้ของขาด?

วางแผนสั่งพื้น SPC สำหรับโครงการให้แม่นยำตั้งแต่ต้น

หากคุณกำลังทำโครงการ

• บ้านจัดสรร
• คอนโดมิเนียม
• โรงแรม
• รีสอร์ท
• อาคารสำนักงาน
• ร้านค้า
• โชว์รูม
• อาคารพาณิชย์
• งานรีโนเวท
• โครงการอสังหาริมทรัพย์

และต้องการสั่งพื้น SPC จำนวนมาก

อย่าดูเพียงราคาต่อตารางเมตร

ควรวางแผนตั้งแต่

BOQ → Specification → Stock → Lead Time → Safety Stock → Delivery → Installation

เพื่อช่วยลดความเสี่ยงของขาดกลางงานและลด Stock ส่วนเกินที่ไม่จำเป็น

สามารถเตรียมข้อมูลพื้นที่และรุ่นสินค้าที่ต้องการ แล้วให้ทีม Enoch Flooring Thailand ช่วยประเมินแนวทางการสั่งซื้อสำหรับงานโครงการได้

สอบถามพื้น SPC สำหรับโครงการ / ขอราคา / เช็ก Stock / วางแผนจำนวนกล่อง

ดูรายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่:
https://enochthailand.com/

หรือดูตัวอย่างสินค้าและรุ่นต่าง ๆ ได้ที่

Enoch SPC 4 มม.

Enoch SPC 5.5 มม.

Enoch SPC 6.5 มม.

Enoch SPC PREMIUM รุ่น ELITE PRIME 4 มม.

 

 Enoch พื้น SPC พรีเมี่ยม ซีรีย์ รุ่น NBL

 

ผ่านการทดสอบ รับรองมาตรฐาน

 

สอบถามราคาโครงการ / ขอใบเสนอราคา / ส่ง BOQ เพื่อประเมินปริมาณ

Tel. 096-152 3339

Line OA:  @enochth 

Website: https://enochthailand.com

Facebook: enochthailand

Instagram: enochflooring

TikTok : @enoch.thailand

Youtube: @EnochFlooringThailand

แผนที่ตั้งโชว์รูม
บริษัท อีโนช ฟลูริง (ไทยแลนด์) จำกัด
Show Room : 38/109-110 หมู่ 19 ต.บางพลีใหญ่ อ.บางพลี จ.สมุทรปราการ