วิธีวางแผนสต็อกพื้น SPC สำหรับโครงการ ลดปัญหาของขาดระหว่างก่อสร้าง

ทำไม “พื้น SPC ของขาด” จึงเป็นปัญหาใหญ่กว่าที่คิดในงานโครงการ

สำหรับงานก่อสร้าง รีโนเวท และงานตกแต่งภายใน ไม่ว่าจะเป็น บ้านจัดสรร คอนโดมิเนียม โรงแรม รีสอร์ท อาคารสำนักงาน ร้านค้า โชว์รูม หรือโครงการอสังหาริมทรัพย์ขนาดใหญ่ พื้น SPC เป็นหนึ่งในวัสดุที่ต้องวางแผนล่วงหน้าอย่างจริงจัง

Thank you for reading this post, don't forget to subscribe!

เหตุผลไม่ได้อยู่เพียงว่าพื้น SPC เป็นวัสดุปูพื้นที่ต้องใช้ตามจำนวนตารางเมตร แต่ยังเกี่ยวข้องกับ รุ่น สี ล็อตการผลิต จำนวนกล่อง พื้นที่ต่อกล่อง รอบการส่งสินค้า ระยะเวลาติดตั้ง และลำดับงานก่อสร้าง

สิ่งที่ดูเหมือนเป็นปัญหาเล็ก เช่น

“พื้นขาดอีก 80 ตารางเมตร เดี๋ยวสั่งเพิ่ม”

อาจกลายเป็นปัญหาใหญ่สำหรับโครงการได้ทันที หากสินค้ารุ่นหรือสีเดียวกันไม่มีของพร้อมส่ง

เพราะการสั่งเพิ่มในภายหลังอาจมีความเสี่ยง เช่น

สินค้ารุ่นเดิมไม่มีสต็อก
ต้องรอรอบนำเข้า
ได้สินค้าคนละล็อต
สีหรือลายมีความแตกต่างจากล็อตเดิม
การผลิตหรือการขนส่งล่าช้า
ทีมติดตั้งต้องหยุดงาน
งานส่วนอื่นต้องเลื่อนตาม
เกิดค่าแรงรอ
เกิดค่าใช้จ่ายในการขนส่งเพิ่มเติม
กระทบกำหนดส่งมอบห้องหรืออาคาร
ต้องแก้ไขแผนงานของผู้รับเหมาหลายทีม

ดังนั้น การวางแผนสต็อกพื้น SPC สำหรับโครงการจึงไม่ควรมองว่าเป็นเพียงเรื่องของฝ่ายจัดซื้อ แต่ควรเป็น ระบบบริหารวัสดุร่วมกันระหว่างเจ้าของโครงการ Architect, Interior Designer, QS, Procurement, Contractor, Site Engineer, ฝ่ายคลังสินค้า และ Supplier

เว็บไซต์ Enoch Thailand มีเครื่องมือและแนวทางสำหรับคำนวณปริมาณพื้น SPC โดยพิจารณาทั้งพื้นที่ จำนวนกล่อง พื้นที่เผื่อเศษ และข้อมูลสินค้า ซึ่งเป็นพื้นฐานสำคัญสำหรับการวางแผนจัดซื้อในงานโครงการ

บทความนี้จะพาไปตั้งแต่ขั้นตอนแรก คือ การถอดปริมาณจากแบบ ไปจนถึงการกำหนด Safety Stock, Reorder Point, Delivery Schedule และระบบควบคุมล็อตสินค้า เพื่อช่วยลดความเสี่ยง “ของขาดกลางงาน”

การวางแผนสต็อกพื้น SPC สำหรับโครงการคืออะไร?

การวางแผนสต็อกพื้น SPC สำหรับโครงการ คือกระบวนการกำหนดว่า

ต้องใช้พื้น SPC รุ่นอะไร
สีอะไร
Specification เท่าไร
ใช้จำนวนกี่ตารางเมตร
ต้องสั่งกี่กล่อง
ต้องเผื่อเศษเท่าไร
ต้องมีวัสดุสำรองเท่าไร
ต้องส่งของเมื่อใด
ต้องแบ่งส่งกี่งวด
ต้องเก็บสินค้าไว้ที่ใด
ต้องตรวจล็อตสินค้าอย่างไร
ต้องมีแผนสำรองหากสินค้าไม่เพียงพอ

เป้าหมายไม่ใช่การมีสินค้าในคลัง “เยอะที่สุด”

แต่คือ

มีสินค้าเพียงพอในเวลาที่ต้องใช้ โดยไม่สั่งเกินจนกลายเป็นต้นทุนจม

นี่คือหัวใจของการบริหารสต็อกสำหรับงานโครงการ

ทำไมการสั่งพื้น SPC สำหรับโครงการจึงไม่ควรใช้แค่ “พื้นที่รวม × เปอร์เซ็นต์เผื่อ”

วิธีง่ายที่สุดที่หลายโครงการใช้คือ

พื้นที่รวม × 1.05 = ปริมาณสั่งซื้อ

ตัวอย่าง

โครงการใช้พื้น 5,000 ตร.ม.

เผื่อ 5%

5,000 × 1.05 = 5,250 ตร.ม.

วิธีนี้สามารถใช้เป็นจุดเริ่มต้นได้ แต่ ไม่ควรใช้เป็นระบบวางแผนสต็อกทั้งหมด

เพราะพื้นที่ 5,000 ตร.ม. อาจประกอบด้วย

ห้องนอน
ห้องนั่งเล่น
Corridor
Lobby
ห้องประชุม
ห้องพัก
Common Area
พื้นที่รูปทรงซับซ้อน
พื้นที่ที่มีเสา
พื้นที่ที่มีมุมจำนวนมาก
พื้นที่ที่ใช้คนละสี
พื้นที่ที่ใช้คนละรุ่น

ดังนั้นต้องแยกให้ได้ว่า

“ปริมาณที่ต้องใช้จริง” ต่างจาก “ปริมาณที่ควรสั่ง” อย่างไร

โครงสร้างข้อมูลที่ควรมี ก่อนเริ่มวางแผนสต็อก

ก่อนสั่งพื้น SPC สำหรับโครงการ ควรเตรียมข้อมูลอย่างน้อย 10 กลุ่ม

3.1 ข้อมูลโครงการ

ควรมี

ชื่อโครงการ
สถานที่
ประเภทโครงการ
จำนวนอาคาร
จำนวนชั้น
จำนวนยูนิต
พื้นที่รวม
วันเริ่มงาน
วันเริ่มติดตั้งพื้น
วันส่งมอบ
ผู้รับผิดชอบ

3.2 ข้อมูลแบบก่อสร้าง

ต้องใช้ Drawing Revision ล่าสุด

เพราะแบบอาจมีการเปลี่ยนแปลงตลอดโครงการ

ตัวอย่างเช่น

Revision A

พื้นที่ SPC = 4,800 ตร.ม.

ต่อมา Interior เปลี่ยน Layout

Revision B

พื้นที่ SPC = 5,050 ตร.ม.

หากฝ่ายจัดซื้อยังใช้ข้อมูล Revision A จะเกิดปัญหาทันที

ดังนั้นทุกครั้งที่ถอดปริมาณควรบันทึก

Drawing Revision / วันที่ / ผู้อนุมัติ

แยก BOQ กับ Stock Plan ออกจากกัน

สองอย่างนี้เกี่ยวข้องกัน แต่ไม่ใช่สิ่งเดียวกัน

BOQ บอกว่า “ต้องใช้เท่าไร”

ตัวอย่าง

รายการ	ปริมาณ
ห้องพัก Type A	2,000 ตร.ม.
ห้องพัก Type B	1,500 ตร.ม.
Corridor	500 ตร.ม.
Lobby	300 ตร.ม.
Office	200 ตร.ม.
รวม	4,500 ตร.ม.

แต่ Stock Plan ต้องตอบเพิ่มว่า

ต้องมีสินค้าอยู่ที่ไหน และเมื่อไร

ตัวอย่าง

เดือน	ต้องใช้	ต้องส่ง
ต.ค.	800 ตร.ม.	850
พ.ย.	1,200 ตร.ม.	1,200
ธ.ค.	1,500 ตร.ม.	1,500
ม.ค.	1,000 ตร.ม.	1,050

นี่คือความแตกต่างระหว่าง

Quantity Planning

กับ

Inventory Planning

ขั้นตอนที่ 1: ถอดพื้นที่จริงก่อนสั่งพื้น SPC

ไม่ควรใช้เพียงพื้นที่จากเอกสารประมาณการ หากโครงการมีแบบละเอียดแล้ว

ควรถอดพื้นที่จาก

Floor Plan
Room Layout
Flooring Layout
Interior Drawing
Shop Drawing
BOQ
Material Schedule

และตรวจสอบให้ข้อมูลตรงกัน

แยกพื้นที่ตามประเภทห้อง

วิธีที่เหมาะกับโครงการขนาดใหญ่คือการแบ่งพื้นที่เป็น Type

ตัวอย่างคอนโด

Type	จำนวน	พื้นที่ SPC/ยูนิต	รวม
A	100	35 ตร.ม.	3,500
B	50	45 ตร.ม.	2,250
C	30	60 ตร.ม.	1,800
D	20	80 ตร.ม.	1,600

รวม

9,150 ตร.ม.

จากนั้นจึงแยกพื้นที่ส่วนกลางออกมา

เช่น

Corridor = 1,000 ตร.ม.
Lobby = 500 ตร.ม.
Lounge = 300 ตร.ม.

รวมทั้งโครงการ

10,950 ตร.ม.

การแยกแบบนี้ช่วยให้สามารถวางแผนสั่งซื้อและส่งสินค้าเป็นงวดได้ง่ายกว่าการมองว่า

“โครงการนี้ใช้ 10,950 ตร.ม.”

เพียงตัวเลขเดียว

แนวทางการถอด BOQ สำหรับงาน SPC ของ Enoch ก็เน้นการแยกพื้นที่ตาม Type และพื้นที่ใช้งาน เพื่อให้สามารถตรวจสอบผลกระทบเมื่อแบบมีการเปลี่ยนแปลงได้ง่ายขึ้น

ขั้นตอนที่ 2: แยก “พื้นที่ติดตั้งจริง” กับ “พื้นที่ประมาณการ”

นี่เป็นจุดที่ผู้รับเหมาควรระวังมาก

ตัวเลขพื้นที่ห้องในแบบอาจไม่เท่ากับพื้นที่ที่ต้องปู SPC

เพราะอาจมี

พื้นที่ห้องน้ำ
Pantry
Built-in
ตู้
พื้นที่กระเบื้อง
พื้นที่อื่นที่ไม่ใช้ SPC

ดังนั้น

อย่านำพื้นที่ก่อสร้างทั้งหมดมาคิดเป็นพื้นที่ SPC โดยอัตโนมัติ

ขั้นตอนที่ 3: กำหนด Specification ก่อนคำนวณสต็อก

พื้น SPC ไม่ได้มีเพียง “สี”

ต้องระบุอย่างน้อย

Brand
Model
Color
Thickness
Wear Layer
ขนาดแผ่น
ระบบติดตั้ง
Underlayment
พื้นที่ต่อกล่อง
จำนวนแผ่นต่อกล่อง
Lot
Packaging

เพราะสินค้าที่ดูเหมือนเป็นรุ่นเดียวกันอาจมีรายละเอียดแตกต่างกัน

สำหรับงานโครงการ BOQ จึงควรระบุ Specification อย่างละเอียด ไม่ควรเขียนเพียง “SPC Flooring 500 ตร.ม.”

ทำไม “พื้นที่ต่อกล่อง” สำคัญมาก

สมมติว่าโครงการต้องใช้

1,000 ตร.ม.

แต่สินค้า A

1 กล่อง = 2.855 ตร.ม.

จำนวนกล่อง

1,000 ÷ 2.855

≈ 350.26

ต้องปัดขึ้น

= 351 กล่อง

พื้นที่จริง

351 × 2.855

= 1,002.105 ตร.ม.

ดังนั้นการสั่งซื้อจริงต้องคำนวณจาก

จำนวนกล่อง

ไม่ใช่เพียงจำนวนตารางเมตร

สูตรพื้นฐานสำหรับวางแผนสต็อกพื้น SPC

สูตรที่ 1: พื้นที่รวม

พื้นที่ = กว้าง × ยาว

สูตรที่ 2: พื้นที่หลังเผื่อเศษ

พื้นที่สั่งซื้อ = พื้นที่ติดตั้งจริง × (1 + Waste%)

ตัวอย่าง

พื้นที่จริง 1,000 ตร.ม.

เผื่อ 5%

= 1,000 × 1.05

= 1,050 ตร.ม.

สูตรที่ 3: จำนวนกล่อง

จำนวนกล่อง = ROUNDUP(พื้นที่สั่งซื้อ ÷ ตร.ม./กล่อง)

สูตรที่ 4: พื้นที่สินค้าที่สั่งจริง

จำนวนกล่อง × ตร.ม./กล่อง

ควรเผื่อเศษพื้น SPC กี่เปอร์เซ็นต์?

ไม่มีตัวเลขเดียวที่เหมาะกับทุกโครงการ

เพราะ Waste ขึ้นอยู่กับ

รูปทรงพื้นที่
จำนวนห้อง
จำนวนมุม
แนวปู
ขนาดแผ่น
Pattern
การตัดรอบเสา
ช่องเปิด
ขนาดพื้นที่
ฝีมือช่าง
การวาง Layout

แนวทางที่ Enoch เผยแพร่สำหรับการคำนวณโครงการอยู่ประมาณ 3–10% ตามประเภทพื้นที่ และอาจสูงกว่านั้นสำหรับ Pattern พิเศษ เช่น ลายก้างปลา โดยควรพิจารณา Layout จริงประกอบ ไม่ควรใช้เปอร์เซ็นต์แบบตายตัว

ตัวอย่างแนวคิด

ลักษณะพื้นที่	แนวทางเริ่มต้น
ห้องสี่เหลี่ยมง่าย	3–5%
บ้านพักอาศัย	ประมาณ 5%
คอนโด	5–7%
สำนักงาน	5–7%
ร้านค้า	5–8%
โรงแรม	7–10%
พื้นที่ซับซ้อน	7–10%+
Pattern พิเศษ	อาจ 10–15%+

หมายเหตุ: ตัวเลขเป็นแนวทางเบื้องต้น ต้องปรับตาม Flooring Layout และวิธีติดตั้งจริง

อย่าสับสนระหว่าง Waste กับ Safety Stock

นี่คือหนึ่งในข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นบ่อย

Waste

คือวัสดุที่คาดว่าจะสูญเสียระหว่างการติดตั้ง เช่น

ตัดปลาย
ตัดเข้ามุม
ตัดรอบเสา
แผ่นที่ใช้ไม่ได้ตาม Layout

Safety Stock

คือวัสดุสำรองเพื่อป้องกันความเสี่ยง เช่น

สินค้าเสียหาย
กล่องเสียหาย
งานแก้ไข
งาน Variation
ความคลาดเคลื่อนของปริมาณ
การสั่งเพิ่มระหว่างงาน
งานซ่อม

ดังนั้น

Waste ≠ Safety Stock

ระบบสต็อกที่ดีควรแบ่งเป็น 4 ระดับ

สำหรับโครงการขนาดกลางถึงใหญ่ แนะนำให้แบ่งปริมาณเป็น

Level 1 — Required Quantity

ปริมาณที่ต้องติดตั้งจริง

Level 2 — Installation Waste

ปริมาณเผื่อเศษจากการติดตั้ง

Level 3 — Project Buffer

ปริมาณสำรองเพื่อรับมือความคลาดเคลื่อนของโครงการ

Level 4 — Maintenance Reserve

ปริมาณที่เก็บไว้สำหรับซ่อมแซมในอนาคต

โครงสร้างนี้ช่วยให้ผู้บริหารเห็นว่า

“ของที่มีเกินจากพื้นที่จริงนั้นเกินเพราะอะไร”

แทนที่จะเห็นเพียงว่า

“มีของเหลือ 300 ตร.ม.”

ตัวอย่างการคำนวณโครงการ 5,000 ตร.ม.

สมมติ

พื้นที่ติดตั้งจริง

5,000 ตร.ม.

Waste

ดังนั้น

5,000 × 1.05

= 5,250 ตร.ม.

สมมติสินค้า

2.855 ตร.ม./กล่อง

จำนวนกล่อง

5,250 ÷ 2.855

≈ 1,839.0

ดังนั้นต้องสั่งประมาณ

1,839 กล่อง

พื้นที่สินค้าจริง

1,839 × 2.855

≈ 5,249.45 ตร.ม.

กรณีนี้ต้องตรวจสอบการปัดเศษและ Packaging ของ Supplier ก่อนออก PO จริง

ขั้นตอนที่ 4: อย่าสั่งสินค้าทั้งโครงการในวันเดียวโดยไม่ดู Schedule

นี่เป็นอีกหนึ่งปัญหาที่พบในงานโครงการ

สมมติโครงการใช้

10,000 ตร.ม.

ฝ่ายจัดซื้ออาจคิดว่า

“สั่งทั้งหมดทีเดียวเลย จะได้จบ”

ฟังดูง่าย แต่ไม่ได้เหมาะกับทุกโครงการ

เพราะต้องพิจารณา

พื้นที่จัดเก็บ
Cash Flow
ระยะเวลาก่อสร้าง
ความปลอดภัย
การเคลื่อนย้าย
ความเสียหายจากหน้างาน
ความเสี่ยงจากแบบเปลี่ยน
ความเสี่ยงจากสินค้าเปลี่ยนล็อต

ดังนั้นบางโครงการควรใช้ระบบ

Phased Delivery

หรือการแบ่งส่งสินค้าเป็นงวด

ตัวอย่างการแบ่งส่งพื้น SPC

โครงการต้องใช้ 10,000 ตร.ม.

แบ่งเป็น

งวด	ปริมาณ
งวด 1	2,000 ตร.ม.
งวด 2	2,500 ตร.ม.
งวด 3	2,500 ตร.ม.
งวด 4	2,000 ตร.ม.
Reserve	1,000 ตร.ม.

แต่การแบ่งส่งไม่ได้หมายความว่าให้ Supplier ส่งแบบสุ่ม

ต้องเชื่อมกับ

Construction Schedule

ทำ Material Delivery Schedule

ควรทำตาราง

รายการ	ต้องใช้	วันที่ต้องใช้	วันที่ควรส่ง
SPC Type A	1,000	10 ต.ค.	5 ต.ค.
SPC Type B	1,500	20 ต.ค.	15 ต.ค.
SPC Type A	1,200	5 พ.ย.	30 ต.ค.

ควรมี Buffer ระหว่างวันที่ส่งกับวันที่ติดตั้ง

เพื่อรองรับ

รถล่าช้า
ฝนตก
การขนส่ง
ปัญหาหน้างาน
การตรวจรับ

Lead Time คืออะไร และทำไมผู้รับเหมาควรรู้?

Lead Time คือระยะเวลาตั้งแต่เริ่มสั่งสินค้า จนสินค้าพร้อมใช้งานที่หน้างาน

ประกอบด้วย

รับ PO
ตรวจสอบสินค้า
จัดเตรียมสินค้า
ผลิต/นำเข้า ถ้ามี
จัดสินค้า
ขนส่ง
ส่งถึงไซต์
ตรวจรับ

ดังนั้นอย่าคิดว่า

“วันนี้ของหมด พรุ่งนี้สั่งก็ทัน”

เพราะอาจไม่ทัน

สินค้า Ready Stock กับ Made-to-Order ต้องวางแผนต่างกัน

Ready Stock

สามารถวางแผนแบบ

Reorder Point + Safety Stock

ได้ง่ายกว่า

Made-to-Order

ต้องวางแผนล่วงหน้ามากขึ้น

เพราะหากของขาด

อาจต้องรอ

ผลิต
ขนส่ง
นำเข้า
QC
จัดส่ง

ดังนั้นก่อนรับงานโครงการ ควรถาม Supplier ให้ชัดว่า

“รุ่นนี้มีของพร้อมส่งหรือเป็นสินค้าสั่งผลิต?”

Reorder Point คืออะไร?

Reorder Point หรือ จุดสั่งซื้อซ้ำ

คือระดับสินค้าคงเหลือที่เมื่อถึงระดับนั้น ต้องเริ่มสั่งเพิ่ม

สูตรพื้นฐาน

Reorder Point = Average Daily Usage × Lead Time + Safety Stock

ตัวอย่าง

ใช้พื้นเฉลี่ย

100 ตร.ม./วัน

Lead Time

7 วัน

Safety Stock

300 ตร.ม.

ดังนั้น

100 × 7 + 300

= 1,000 ตร.ม.

เมื่อสต็อกเหลือประมาณ 1,000 ตร.ม.

ควรเริ่มดำเนินการสั่งสินค้าเพิ่ม

Safety Stock สำหรับพื้น SPC ควรกำหนดอย่างไร?

ไม่ควรใช้ตัวเลขเดียวกับทุกโครงการ

ต้องดู

ความเสี่ยงของ Supplier

มี Ready Stock หรือไม่
ผลิตเร็วหรือไม่
นำเข้าหรือไม่
มีประวัติส่งล่าช้าหรือไม่

ความเสี่ยงของโครงการ

งานใหญ่หรือเล็ก
Deadline ตายตัวหรือไม่
มี Penalty หรือไม่
งานติดตั้งต่อเนื่องหรือไม่

ความเสี่ยงของสินค้า

เป็นสินค้าหมุนเร็วหรือไม่
มีหลายสีหรือไม่
ผลิตซ้ำได้หรือไม่
ล็อตเปลี่ยนบ่อยหรือไม่

สูตรง่ายสำหรับกำหนด Safety Stock

ในกรณีที่ยังไม่มีข้อมูลทางสถิติ สามารถเริ่มต้นจาก

Safety Stock = ปริมาณใช้เฉลี่ยต่อวัน × จำนวนวันสำรอง

ตัวอย่าง

ใช้ 100 ตร.ม./วัน

ต้องการสำรอง 3 วัน

Safety Stock

= 100 × 3

= 300 ตร.ม.

จากนั้นจึงปรับตามความเสี่ยงจริง

สำหรับโครงการขนาดใหญ่ “วันสำรอง” สำคัญกว่าการเดาเปอร์เซ็นต์

สมมติว่า

โครงการใช้ 10,000 ตร.ม.

บางคนบอกว่า

Safety Stock = 5%

= 500 ตร.ม.

แต่คำถามคือ

500 ตร.ม. เท่ากับกี่วันของการติดตั้ง?

ถ้าใช้วันละ

250 ตร.ม.

Safety Stock 500 ตร.ม.

เท่ากับเพียง

2 วัน

ดังนั้นผู้จัดการโครงการควรมองทั้ง

% ของปริมาณ

และ

จำนวนวันที่รองรับได้

การวางแผนสต็อกสำหรับคอนโดมิเนียม

คอนโดเป็นหนึ่งในโครงการที่ต้องวางแผน Stock อย่างละเอียด

เพราะมี

หลายยูนิต
หลาย Type
พื้นที่ซ้ำ
Schedule ซ้ำ
งานหลายชั้น
งานส่วนกลาง

ตัวอย่าง

Type A

100 ห้อง × 35 ตร.ม.

= 3,500 ตร.ม.

Type B

100 ห้อง × 45 ตร.ม.

= 4,500 ตร.ม.

Type C

50 ห้อง × 60 ตร.ม.

= 3,000 ตร.ม.

รวม

11,000 ตร.ม.

แต่ไม่ควรสั่ง 11,000 ตร.ม. แล้วจบ

ควรแบ่งตาม

Floor + Type + Schedule

ตัวอย่าง Stock Plan สำหรับคอนโด 20 ชั้น

สมมติ

ชั้นละ 20 ยูนิต
ใช้ SPC ชั้นละ 500 ตร.ม.
รวม 20 ชั้น

พื้นที่

20 × 500

= 10,000 ตร.ม.

สามารถแบ่งส่ง

ช่วง	ชั้น	ปริมาณ
Lot 1	1–5	2,500
Lot 2	6–10	2,500
Lot 3	11–15	2,500
Lot 4	16–20	2,500

แต่ควรมี Reserve แยกต่างหาก

ไม่ควรเอา Reserve ไปปะปนกับวัสดุสำหรับติดตั้งโดยไม่บันทึก

วิธีลดความเสี่ยงสำหรับบ้านที่มี Layout ซ้ำ

ควรทำ

Master Unit

เช่น

House Type A = 90 ตร.ม.

จากนั้นคำนวณ

90 × จำนวนหลัง

ข้อดีคือหากมีการเปลี่ยนแปลง Type A

สามารถแก้ตัวเลข Master ได้ครั้งเดียว

การจัด Stock สำหรับโรงแรม

โรงแรมมีความซับซ้อนกว่าบ้านจัดสรร

เพราะมี

Standard Room
Deluxe
Suite
Corridor
Lobby
Restaurant
Meeting Room
Back of House

ควรแยก Stock ตาม Function

ไม่ควรใช้ SKU เดียวกันแบบไม่มีระบบ

โรงแรมควรมี “Room Mock-up” ก่อนสั่งล็อตใหญ่

แนวทางที่ดีคือทำ Mock-up Room ก่อน

ตรวจสอบ

สี
Texture
Pattern
ขนาด
การเข้ากับผนัง
Skirting
Furniture
Lighting

เมื่ออนุมัติแล้วจึง Lock

Model + Color + Specification + Lot

ก่อนสั่งล็อตใหญ่

งานสำนักงานควรวาง Stock ตาม Zone

สำนักงานอาจแบ่งเป็น

Reception
Workstation
Meeting
Executive
Pantry
Corridor

บางพื้นที่อาจใช้คนละวัสดุ

ดังนั้นควรสร้าง

Zone-Based Stock

แทนการใช้ Stock รวมทั้งสำนักงาน

อย่าลืม Accessories

ความผิดพลาดอีกอย่างคือมีพื้น SPC แต่ไม่มีอุปกรณ์ประกอบ

เช่น

Skirting
Transition
T-Molding
End Profile
Stair Nosing
อุปกรณ์จบงาน
Underlayment ในกรณีที่รุ่นต้องใช้

ดังนั้น Material Plan ควรมีอย่างน้อย

Flooring + Accessories + Installation Materials

พื้น SPC 1,000 ตร.ม. ไม่ได้หมายความว่า Accessories ก็ 1,000 หน่วย

ตัวอย่าง Skirting ต้องคิดเป็น

เมตร

ไม่ใช่

ตารางเมตร

ดังนั้นต้องแยกหน่วย

รายการ	Unit
SPC	ตร.ม.
Skirting	เมตร
Transition	ชิ้น/เมตร
Stair Nosing	เมตร
Adhesive	ชุด/ถัง หากใช้

ระบบ SKU สำหรับพื้น SPC

ทุกสินค้าควรมี SKU หรือรหัสภายใน

ตัวอย่าง

ENOCH-SPC-A-5.5-OAK01

โดยข้อมูลภายในอาจสื่อถึง

Brand
Product
Model
Thickness
Color

ข้อดีคือป้องกัน

“สั่งสีใกล้เคียง แต่ไม่ใช่สีเดียวกัน”

Lot Number สำคัญมากสำหรับงานโครงการ

สมมติใช้

SPC Oak 01

Lot A

10,000 ตร.ม.

ต่อมาสั่งเพิ่ม

Lot B

2,000 ตร.ม.

แม้ชื่อสีจะเหมือนกัน แต่ฝ่ายโครงการควรตรวจสอบความสม่ำเสมอของสินค้า

โดยเฉพาะงานที่ต้องการความต่อเนื่องของภาพรวม

ดังนั้นควรบันทึก

Lot Number
วันที่รับ
จำนวน
Supplier
Project
Location
Quantity Used
Quantity Balance

ควรทำ Stock Card

ตัวอย่าง

วันที่	รับ	จ่าย	คงเหลือ	Lot
1 ต.ค.	2,000	–	2,000	A
5 ต.ค.	–	500	1,500	A
10 ต.ค.	–	400	1,100	A
15 ต.ค.	1,500	–	2,600	B

ทำให้ Site Manager เห็นภาพรวมทันที

FIFO และ FEFO ในงานพื้น SPC

สำหรับวัสดุทั่วไปสามารถใช้แนวคิด

FIFO = First In, First Out

คือของเข้าก่อน ใช้ก่อน

แต่ในงาน SPC ควรเพิ่มการควบคุม

Lot Consistency

ด้วย

เพราะบางกรณีต้องการใช้วัสดุล็อตเดียวกันในพื้นที่เดียวกัน

ดังนั้นไม่ควรหยิบสินค้าเพียงเพราะเป็นกล่องเก่าที่สุดโดยไม่ดู Lot

วิธีแบ่ง Stock เป็น “Project Stock” และ “Reserve Stock”

แนะนำให้มีสองสถานะ

Project Stock

สินค้าที่จัดสรรสำหรับงานติดตั้ง

Reserve Stock

สินค้าที่สำรองไว้

ห้ามนำ Reserve ไปใช้โดยไม่มีการอนุมัติ

ตัวอย่าง

Project Stock = 10,000 ตร.ม.

Reserve = 500 ตร.ม.

เมื่อหน้างานต้องใช้เพิ่ม 100 ตร.ม.

ต้องบันทึก

Reserve Issue = 100

Balance

= 400 ตร.ม.

ทำไมต้อง Lock สีและรุ่นก่อนสั่ง?

เพราะถ้าแบบยังไม่ Final แล้วสั่งของจำนวนมาก

อาจเกิด

สั่งสีผิด + ของเหลือจำนวนมาก

หรือ

แบบเปลี่ยน + สินค้าไม่ตรงกับแบบใหม่

ดังนั้นก่อนออก PO ควรมี

Material Approval

อย่างน้อย

Sample Approved
Model Approved
Color Approved
Specification Approved
Layout Approved

Material Approval Matrix

ตัวอย่าง

รายการ	ผู้ตรวจ	สถานะ
สี	Designer	Approved
รุ่น	Architect	Approved
Specification	Consultant	Approved
Quantity	QS	Approved
Delivery	Procurement	Confirmed

เมื่อทุกฝ่ายผ่านจึง

Material Lock

วิธีป้องกัน “สั่งของก่อนแบบ Final”

ควรกำหนดสถานะ

Stage 1

Estimate

Stage 2

Budget

Stage 3

Tender

Stage 4

Approved

Stage 5

Procurement

Stage 6

Delivery

Stage 7

Installation

ไม่ควรนำตัวเลข Stage 1 ไปสั่งสินค้าจริงเหมือน Stage 5

ระบบ Forecast 30–60–90 วัน

สำหรับโครงการใหญ่ แนะนำให้ทำ Forecast

90 วัน

ดูภาพรวม

60 วัน

ยืนยันรุ่นและปริมาณ

30 วัน

Lock Delivery

7 วัน

ยืนยันจำนวนส่งจริง

1–2 วัน

ตรวจหน้างานและรับสินค้า

วิธีนี้ช่วยลดการสั่งแบบเร่งด่วน

Weekly Stock Meeting

โครงการขนาดใหญ่ควรมีการประชุม Stock อย่างน้อยสัปดาห์ละครั้ง

หัวข้อ

Stock ปัจจุบัน
ใช้ไปแล้ว
เหลือเท่าไร
ใช้เฉลี่ยต่อวัน
ต้องใช้อีกเท่าไร
มี Variation หรือไม่
มีสินค้าอยู่ระหว่างขนส่งหรือไม่
Supplier Confirmed หรือไม่
มีความเสี่ยงของขาดหรือไม่

Traffic Light System

สามารถใช้ระบบง่าย ๆ

Green

Stock เพียงพอ

Yellow

Stock เริ่มต่ำ

Red

เสี่ยงของขาด

ตัวอย่าง

SKU	Stock	Status
SPC-A	2,500	🟢
SPC-B	800	🟡
SPC-C	250	🔴

ระบบนี้ช่วยให้ผู้บริหารเห็นปัญหาเร็วกว่าอ่าน Excel จำนวนมาก

ตัวชี้วัด Stock ที่ควรติดตาม

โครงการควรมี KPI เช่น

Stockout Rate

จำนวนครั้งที่สินค้าขาด

On-Time Delivery

อัตราการส่งตรงเวลา

Stock Accuracy

ความถูกต้องของ Stock

Waste Rate

อัตราสินค้าเสีย/เหลือ

Emergency Order Rate

จำนวนครั้งที่ต้องสั่งเร่งด่วน

Dead Stock

สินค้าที่เหลือและไม่มีแผนใช้งาน

KPI สำคัญที่สุดคือ “Stockout”

สมมติ

เดือนหนึ่งมีงานติดตั้ง 20 วัน

เกิดของขาด 3 วัน

เท่ากับ

15% ของช่วงเวลาติดตั้งได้รับผลกระทบ

แม้จะดูเหมือนของขาดเพียงบางส่วน แต่ผลกระทบต่อ Schedule อาจสูงมาก

อย่าวัดความสำเร็จจาก “ซื้อถูกที่สุด”

นี่เป็นแนวคิดสำคัญสำหรับ Procurement

Supplier A

ราคาถูกกว่า 10 บาท/ตร.ม.

แต่ส่งช้า

Supplier B

แพงกว่า 10 บาท/ตร.ม.

แต่ส่งตรงเวลาและมี Stock รองรับ

หากของขาดทำให้ช่างหยุด 3 วัน

ต้นทุนที่แท้จริงอาจสูงกว่า

ดังนั้นควรคิด

Total Cost of Ownership

ไม่ใช่เพียง

Unit Price

ต้นทุนของ “ของขาด” มีอะไรบ้าง?

สามารถประกอบด้วย

ค่าแรงรอ
ค่าแรงเคลื่อนย้าย
ค่าขนส่งด่วน
ค่า OT
ค่าเสียโอกาส
ค่า Penalty
ค่าเช่าอุปกรณ์
ค่าแก้ Schedule
ค่าเสียความน่าเชื่อถือ

ดังนั้นการมี Safety Stock ที่เหมาะสมอาจถูกกว่าการแก้ปัญหาของขาด

ต้นทุนของ “ของเกิน” ก็มีเช่นกัน

อีกด้านหนึ่ง ถ้าสั่งมากเกินไปจะเกิด

เงินจม
พื้นที่จัดเก็บไม่พอ
สินค้าเสียหาย
ขนย้ายหลายครั้ง
เหลือหลังจบโครงการ
ไม่สามารถใช้กับโครงการอื่น
สี/รุ่นตกรุ่น
Dead Stock

ดังนั้นเป้าหมายคือ

Optimal Stock

ไม่ใช่ Maximum Stock

วิธีเลือกว่าจะสั่งทีเดียวหรือแบ่งส่ง

สั่งทีเดียว เหมาะเมื่อ

สินค้าเป็น Standard
มีพื้นที่เก็บ
Supplier มี Stock
ต้องการควบคุม Lot
Cash Flow รองรับ

แบ่งส่ง เหมาะเมื่อ

โครงการยาว
พื้นที่เก็บจำกัด
งานติดตั้งแบ่งเฟส
Cash Flow ต้องบริหาร
มีการส่งหลายอาคาร

แต่การแบ่งส่งมีความเสี่ยงเรื่อง Lot

นี่เป็นเหตุผลที่ต้องคุยกับ Supplier ก่อน

หากแบ่งส่งเป็น 4 งวด

ต้องถามว่า

“สามารถ Reserve สินค้าล็อตเดียวสำหรับทั้งโครงการได้หรือไม่?”

ถ้าได้

ความเสี่ยงลดลง

แต่หากไม่ได้

ควรมีการตรวจสอบเรื่อง

Lot
Color
Shade
Batch
Production Date

ก่อนรับสินค้าแต่ละงวด

การจอง Stock กับ Supplier

สำหรับโครงการขนาดใหญ่ อาจใช้แนวคิด

Stock Reservation

แทนการรอให้ถึงเวลาค่อยสั่ง

ตัวอย่าง

โครงการต้องใช้ 10,000 ตร.ม.

Supplier มีสินค้า 15,000 ตร.ม.

โครงการอาจขอ

Reserve 10,000 ตร.ม.

และกำหนด

งวดส่ง
วันที่ส่ง
ปริมาณ
รุ่น
สี

วิธีนี้ช่วยลดความเสี่ยงของขาดจากการที่ Supplier นำสินค้าไปขายให้โครงการอื่น

ควรทำ Purchase Order แบบมี Schedule

แทนที่จะระบุ

SPC 10,000 ตร.ม.

อย่างเดียว

อาจระบุ

Delivery	Quantity	Required Date
1	2,500	10 ต.ค.
2	2,500	1 พ.ย.
3	2,500	20 พ.ย.
4	2,500	10 ธ.ค.

โดยต้องตกลงเงื่อนไขกับ Supplier ให้ชัดเจน

ตรวจสินค้าเมื่อถึงไซต์ ไม่ใช่ตรวจตอนเริ่มปูอย่างเดียว

เมื่อสินค้าเข้าหน้างานควรตรวจ

รุ่น
สี
จำนวน
กล่อง
สภาพกล่อง
Lot
Label
ความเสียหาย
เอกสารส่งสินค้า

หากพบปัญหาควรแยกสินค้า

Quarantine

เพื่อไม่ให้ปะปนกับสินค้าที่ผ่านการตรวจรับ

ทำ Receiving Report

ตัวอย่าง

รายการ	จำนวน
PO	PO-001
SKU	SPC-A
Lot	A001
Ordered	1,000 กล่อง
Received	1,000 กล่อง
Damaged	10 กล่อง
Accepted	990 กล่อง

อย่าบันทึกเพียง

“รับ 1,000 กล่อง”

หากมีสินค้าเสียหาย 10 กล่อง

Stock ที่ใช้งานได้จริงคือ

990 กล่อง

วิธีจัดเก็บพื้น SPC ในไซต์งาน

แม้พื้น SPC จะเหมาะกับงานก่อสร้างและรีโนเวท แต่การจัดเก็บก็มีความสำคัญ

ควร

เก็บในพื้นที่เหมาะสม
หลีกเลี่ยงน้ำ
ป้องกันฝุ่น
ป้องกันการกระแทก
จัดเรียงอย่างเหมาะสม
ไม่วางกีดขวางทางเดิน
ป้องกันการเคลื่อนตัวของกองสินค้า

และควรปฏิบัติตามคำแนะนำของผู้ผลิตสำหรับการเก็บรักษาและสภาพแวดล้อม

อย่าวาง Stock ไว้ตรงพื้นที่ติดตั้งก่อนเวลา

ในไซต์งานมีความเสี่ยงจาก

งานสี
งานปูน
งานฝ้า
งานระบบ
น้ำ
ฝุ่น
การขนย้าย

ดังนั้นการนำพื้น SPC เข้ามาเร็วเกินไปอาจเพิ่มความเสี่ยงเสียหาย

หลักการสำคัญคือ

Just Early Enough

ไม่ใช่

Just In Time แบบสุดโต่ง

และไม่ใช่

เก็บทุกอย่างไว้ตั้งแต่ต้นโครงการ

ต้องกำหนด “Floor Ready Date”

ก่อนส่ง SPC เข้าไซต์ ควรถามว่า

พื้นที่พร้อมติดตั้งหรือยัง?

ตรวจอย่างน้อย

งานเปียกเสร็จหรือไม่
พื้นเดิมพร้อมหรือไม่
พื้นเรียบตามข้อกำหนดหรือไม่
ไม่มีน้ำขัง
งานสีเสร็จตามลำดับที่กำหนดหรือไม่
ประตู/วงกบพร้อมหรือไม่
ระบบ MEP ไม่รบกวนพื้นที่

เพราะการส่งสินค้าไปถึงไซต์ไม่ได้แปลว่า

สามารถติดตั้งได้ทันที

งานพื้น SPC ต้องสัมพันธ์กับ Construction Sequence

ตัวอย่างลำดับงาน

งานโครงสร้าง
งานผนัง
งานระบบ
งานฝ้า
งานสี
เตรียมพื้น
ติดตั้ง SPC
ติดตั้ง Skirting
เก็บงาน
ตรวจรับ

ดังนั้น Procurement ต้องรู้ว่า

“Flooring Installation” อยู่ตรงไหนของ Schedule

หากพื้นมาถึงก่อนงานเปียกเสร็จ อาจเกิดปัญหา

แม้พื้น SPC จะมีคุณสมบัติทนความชื้น แต่ไม่ได้หมายความว่า

สามารถนำไปเก็บหรือปูบนไซต์ที่มีสภาพแวดล้อมไม่เหมาะสมได้โดยไม่ต้องตรวจสอบ

โดยเฉพาะงานก่อสร้างที่ยังมี

น้ำ
ปูน
ฝุ่น
ความชื้น
งานทาสี

ควรทำตามเงื่อนไขการติดตั้งของผลิตภัณฑ์อย่างเคร่งครัด

Moisture Management ต้องอยู่ใน Stock Plan

การวางแผนวัสดุไม่ได้จบที่จำนวนกล่อง

ต้องถามว่า

พื้นที่พร้อมปูหรือยัง?

บทความของ Enoch เกี่ยวกับงานรีโนเวทคอนโดในช่วงหน้าฝนก็เน้นว่าควรรอให้งานเปียก เช่น เทปูน ฉาบ และทาสี อยู่ในสภาพพร้อมก่อนติดตั้งพื้น

ทำ “Consumption Rate” ของแต่ละทีมติดตั้ง

สมมติทีม A

ติดตั้งได้ 150 ตร.ม./วัน

ทีม B

ได้ 250 ตร.ม./วัน

หากโครงการใช้ทีม B

Stock ต้องพร้อมเร็วกว่า

ดังนั้นฝ่ายจัดซื้อควรใช้

Installation Productivity

มาคำนวณ Stock Requirement

สูตรวางแผน Stock จาก Productivity

Daily Consumption = จำนวนทีม × Productivity/ทีม/วัน

ตัวอย่าง

2 ทีม

ทีมละ 200 ตร.ม./วัน

Daily Consumption

= 2 × 200

= 400 ตร.ม./วัน

หากต้องการ Safety Stock 3 วัน

= 400 × 3

= 1,200 ตร.ม.

ทำ Stock Plan รายวันสำหรับช่วงเร่งงาน

ช่วงงานปกติอาจใช้ Weekly Plan

แต่ช่วงเร่งส่งมอบควรใช้ Daily Plan

ตัวอย่าง

วันที่	ติดตั้ง	คงเหลือ
1	300	1,700
2	350	1,350
3	400	950
4	400	550
5	400	150

จะเห็นทันทีว่า

วันถัดไปมีความเสี่ยงของขาด

ระบบ “Days of Stock” สำคัญมาก

สูตร

Days of Stock = Stock คงเหลือ ÷ Average Daily Consumption

ตัวอย่าง

Stock = 1,000 ตร.ม.

ใช้เฉลี่ย = 250 ตร.ม./วัน

Days of Stock

= 1,000 ÷ 250

= 4 วัน

หาก Lead Time Supplier = 7 วัน

ถือว่า

มีความเสี่ยงสูง

เพราะของจะหมดก่อนของใหม่เข้าถึงไซต์

Dashboard ที่ผู้จัดการโครงการควรเห็น

แนะนำให้มี

Total Required

ปริมาณรวมทั้งโครงการ

Ordered

ปริมาณที่สั่งแล้ว

Delivered

ปริมาณที่ส่งแล้ว

Installed

ปริมาณที่ติดตั้งแล้ว

Balance

ปริมาณคงเหลือ

In Transit

กำลังขนส่ง

Reserved

จองไว้กับ Supplier

Safety Stock

ปริมาณสำรอง

Risk

ระดับความเสี่ยง

สูตร Stock Balance

Stock Balance = Opening Stock + Received – Issued – Damaged

ตัวอย่าง

Opening

2,000

Received

1,000

Issued

2,500

Damaged

Balance

= 2,000 + 1,000 – 2,500 – 50

= 450 ตร.ม.

สูตร Available Stock

ในบางโครงการควรแยก

Physical Stock

กับ

Available Stock

เช่น

Physical Stock = 2,000 ตร.ม.

Reserved = 500 ตร.ม.

Damaged = 100 ตร.ม.

Available

= 2,000 – 500 – 100

= 1,400 ตร.ม.

ดังนั้นอย่ามองว่า “มี 2,000 ตร.ม.” แล้วสรุปว่าพร้อมใช้ทั้งหมด

ทำ Material Reconciliation ทุกสัปดาห์

เปรียบเทียบ

BOQ

กับ

Actual Usage

ตัวอย่าง

BOQ

10,000 ตร.ม.

ติดตั้งแล้ว

5,000 ตร.ม.

ควรเหลือประมาณ

5,000 + Buffer

แต่ถ้าพบว่าใช้จริงไป

5,500 ตร.ม.

ต้องตรวจสอบทันที

เพราะอาจเกิด

Waste สูง
ถอดปริมาณผิด
แบบเปลี่ยน
ติดตั้งผิด
มีการนำวัสดุไปใช้พื้นที่อื่น

Early Warning System

กำหนด Trigger เช่น

Warning Level 1

Stock ต่ำกว่า 14 วัน

Warning Level 2

Stock ต่ำกว่า 7 วัน

Warning Level 3

Stock ต่ำกว่า 3 วัน

Critical

Stock ต่ำกว่าปริมาณที่ต้องใช้ในวันถัดไป

ตัวเลขจริงควรปรับตาม Lead Time และ Schedule ของแต่ละโครงการ

หากพบว่า Stock จะไม่พอ ต้องทำอย่างไร?

อย่ารอจนของหมด

ให้ทำตามขั้นตอน

Step 1

ตรวจ Actual Stock

Step 2

ตรวจ In Transit

Step 3

ตรวจ Supplier Stock

Step 4

ตรวจ PO ที่ค้าง

Step 5

ตรวจ Forecast

Step 6

ตรวจ Variation

Step 7

คำนวณ Shortage

Step 8

ออก Recovery Plan

Recovery Plan ควรตอบ 5 คำถาม

ขาดเท่าไร?
ต้องใช้วันไหน?
Supplier มีเท่าไร?
ส่งได้เร็วที่สุดเมื่อไร?
ระหว่างรอจะทำงานส่วนไหนแทนได้?

คำถามข้อ 5 สำคัญมาก

เพราะบางครั้งสามารถสลับพื้นที่ติดตั้งเพื่อรักษา Productivity ของทีมช่างได้

ตัวอย่างสถานการณ์ของขาด 300 ตร.ม.

สมมติ

พื้นที่ A

ขาด 300 ตร.ม.

แต่พื้นที่ B มีของพร้อม

ทีมติดตั้งสามารถย้ายไปทำพื้นที่ B ก่อน

ทำให้ไม่ต้องหยุดทีมทั้งหมด

จากนั้นรอสินค้า A

นี่คือการบริหาร

Construction Sequence

ร่วมกับ

Material Stock

อย่าเปลี่ยนสีแทนกันโดยไม่ได้รับอนุมัติ

เมื่อของขาด

สิ่งที่ไม่ควรทำคือ

“เอาสีที่ใกล้เคียงไปปูก่อน”

โดยไม่ได้รับอนุมัติ

เพราะอาจทำให้

งานไม่ตรงแบบ
ภาพรวมไม่สม่ำเสมอ
ต้องรื้อ
ต้องปูใหม่
เกิดค่าใช้จ่ายเพิ่ม

หากต้อง Substitute ต้องผ่าน

Material Substitution Approval

ทำ Alternative Material Plan ตั้งแต่ต้น

สำหรับโครงการขนาดใหญ่ อาจเตรียม

Primary Product

สินค้าหลัก

Backup Product

สินค้าทดแทนที่ผ่านการพิจารณา

แต่ต้องไม่หมายความว่าสามารถเปลี่ยนได้ทันที

ต้องตรวจ

สี
Thickness
Wear Layer
ขนาด
ระบบ Click
Performance
Warranty
ราคา

การทำ “Project Stock Agreement” กับ Supplier

สำหรับโครงการใหญ่ ควรตกลงล่วงหน้าเรื่อง

ปริมาณรวม
ระยะเวลาโครงการ
Stock Reservation
Delivery Schedule
Lead Time
Lot
การเคลม
สินค้าเสียหาย
การเปลี่ยนแบบ
Cancellation
Additional Order

ยิ่งตกลงตั้งแต่ต้น ยิ่งลดปัญหาปลายโครงการ

Supplier ที่เหมาะกับงานโครงการควรช่วยอะไรได้บ้าง?

Supplier สำหรับงานโครงการไม่ควรมีหน้าที่เพียง

“ขายสินค้า”

แต่ควรสามารถช่วยด้าน

คำนวณปริมาณ
ตรวจ BOQ
แนะนำ Specification
ตรวจ Stock
วาง Delivery
จัด Lot
ประสานงานขนส่ง
ให้ข้อมูล Technical
รองรับการสั่งเพิ่ม
ให้คำแนะนำหน้างาน

สำหรับ Enoch Thailand มีข้อมูลด้าน BOQ และการคำนวณปริมาณพื้น SPC สำหรับงานโครงการ ซึ่งสามารถใช้เป็นพื้นฐานในการเตรียมข้อมูลก่อนขอใบเสนอราคาและวางแผนจัดซื้อได้

ข้อมูลที่ควรส่งให้ Supplier เมื่อขอราคาพื้น SPC โครงการ

ควรเตรียม

ชื่อโครงการ
Location
พื้นที่รวม
จำนวนยูนิต
แบบ Floor Plan
Flooring Layout
BOQ
Model ที่ต้องการ
Color
Thickness
Wear Layer
วันที่เริ่มใช้
Schedule
จำนวนงวด
สถานที่ส่ง
ผู้รับสินค้า

ยิ่งข้อมูลครบ Supplier ยิ่งช่วยวางแผนได้แม่นยำขึ้น

การใช้เครื่องคำนวณพื้น SPC ช่วยลดความผิดพลาด

หากต้องคำนวณหลายโครงการ การใช้ Calculator จะช่วยลดการคำนวณซ้ำ

โดยควรใส่

พื้นที่
Waste
ตร.ม./กล่อง
จำนวนกล่อง
ราคาต่อ ตร.ม.
ราคาประมาณการ

เครื่องคำนวณพื้น SPC ของ Enoch ถูกออกแบบให้รองรับการคำนวณพื้นที่ จำนวนกล่อง จำนวนแผ่น พื้นที่เผื่อเศษ และราคาประมาณการสำหรับงานบ้านและโครงการ

แต่ Calculator ไม่ควรแทนการตรวจ BOQ

Calculator เป็นเครื่องมือช่วย

ไม่ใช่ผู้อนุมัติปริมาณ

เพราะยังต้องตรวจ

Drawing
Layout
Waste
Type
Specification
Lot
Revision

ดังนั้น Workflow ที่ดีคือ

Drawing → Quantity Takeoff → BOQ → Calculator → Verification → PO

Excel ที่เหมาะกับการวางแผน Stock

แนะนำให้แบ่งอย่างน้อย 5 Sheet

Sheet 1 — Project Summary

ข้อมูลภาพรวม

Sheet 2 — Quantity Takeoff

พื้นที่แต่ละห้อง

Sheet 3 — BOQ

รายการวัสดุ

Sheet 4 — Stock

รับ-จ่าย-คงเหลือ

Sheet 5 — Delivery Schedule

กำหนดส่ง

ตัวอย่างโครงสร้าง Quantity Takeoff

Floor	Room	Type	Area	Model	Color
1	A101	A	35	SPC-A	Oak
1	A102	A	35	SPC-A	Oak
2	B201	B	45	SPC-A	Oak
2	B202	B	45	SPC-A	Oak

จากนั้น SUM ตาม

Model + Color

เพื่อหา Requirement

ตัวอย่าง Stock Sheet

SKU	Required	Ordered	Received	Used	Balance	Safety
SPC-A	5,000	5,200	4,000	3,000	1,000	500
SPC-B	2,000	2,100	1,500	1,200	300	200

จะเห็นทันทีว่า SPC-B ต้องจับตา

Delivery Schedule ต้องเชื่อมกับ Stock

อย่าทำ Excel สองไฟล์ที่ไม่เชื่อมกัน

ควรให้

Delivery → เพิ่ม Stock

และ

Installation → ลด Stock

เพื่อให้เห็น Balance แบบ Real-Time หรือใกล้เคียง Real-Time

การบริหาร Stock สำหรับหลายอาคาร

หากโครงการมี

Building A
Building B
Building C

ไม่ควรใช้ Stock กองเดียวโดยไม่มี Location

ควรกำหนด

A-01
A-02
B-01
C-01

เพื่อให้รู้ว่า

สินค้าอยู่ที่อาคารใด

หลีกเลี่ยงการโอนสินค้าโดยไม่มีเอกสาร

ตัวอย่าง

Building A ขาด 100 ตร.ม.

จึงนำจาก Building B มาใช้

ถ้าไม่บันทึก

Stock ระบบจะผิดทันที

ควรทำ

Stock Transfer

ระบุ

From
To
SKU
Lot
Quantity
Date
ผู้อนุมัติ

การวางแผนสต็อกสำหรับงาน Renovation

งานรีโนเวทมีความไม่แน่นอนสูงกว่าโครงการใหม่

เพราะอาจพบ

พื้นเดิมไม่เรียบ
ขนาดพื้นที่จริงไม่ตรงแบบ
มีเฟอร์นิเจอร์
มีพื้นที่ซ่อน
ต้องรื้อ
มี Variation

ดังนั้นควรเผื่อความเสี่ยงมากกว่างานที่แบบชัดเจน

อย่าใช้ Waste เดียวกันกับทุกพื้นที่

ตัวอย่าง

ห้อง 30 ตร.ม. รูปสี่เหลี่ยม

Waste อาจต่ำ

แต่ Corridor ยาว

มีมุมจำนวนมาก

อาจมี Waste สูงกว่า

ดังนั้น

Waste by Area

ดีกว่า

Waste by Project

วิธีคิด Waste แบบแยกโซน

สมมติ

Zone A

2,000 ตร.ม. × 5%

= 2,100

Zone B

1,000 ตร.ม. × 7%

= 1,070

Zone C

500 ตร.ม. × 10%

= 550

รวม

3,720 ตร.ม.

ดีกว่าการใช้

3,500 × 5%

= 3,675

เพราะสะท้อนลักษณะพื้นที่จริงมากกว่า

ปัญหา “เศษที่เหลือ” ต้องบริหารด้วย

เศษที่ดีอาจนำไปใช้พื้นที่อื่นได้

ดังนั้น Site ควรมี

Usable Offcut

และ

Waste

แยกกัน

เพราะ

เศษที่ใช้ได้ ≠ ขยะ

Offcut Management

ควรบันทึก

ขนาด
จำนวน
รุ่น
สี
Lot
Location

เช่น

SPC-A / Oak / Lot A / 120 × 20 cm / 15 ชิ้น

ทีมติดตั้งสามารถใช้กับ

ห้องเล็ก
มุม
พื้นที่ตัด
งานซ่อม

หากเหมาะสมกับข้อกำหนดการติดตั้ง

การลด Waste เริ่มตั้งแต่ Flooring Layout

การวาง Layout ที่ดีสามารถลดการตัดที่ไม่จำเป็นได้

ดังนั้นฝ่ายติดตั้งควรทำงานร่วมกับ

Designer
Architect
Contractor
Supplier

ตั้งแต่ก่อนสั่งของ

ไม่ใช่รอให้ปูแล้วค่อยแก้

10 ข้อผิดพลาดในการวางแผน Stock พื้น SPC

ข้อผิดพลาดที่ 1

ใช้พื้นที่จากแบบเก่า

ข้อผิดพลาดที่ 2

ไม่ระบุ Revision

ข้อผิดพลาดที่ 3

ไม่แยกรุ่นและสี

ข้อผิดพลาดที่ 4

คิดเป็น ตร.ม. แต่ไม่แปลงเป็นกล่อง

ข้อผิดพลาดที่ 5

ไม่เผื่อ Waste

ข้อผิดพลาดที่ 6

ใช้ Waste เท่ากันทุกพื้นที่

ข้อผิดพลาดที่ 7

ไม่มี Safety Stock

ข้อผิดพลาดที่ 8

ไม่มี Delivery Schedule

ข้อผิดพลาดที่ 9

ไม่ติดตาม Lot

ข้อผิดพลาดที่ 10

รอให้ของหมดแล้วจึงสั่ง

Checklist ก่อนออก PO พื้น SPC

ตรวจ Drawing Revision ล่าสุด
ตรวจ Flooring Layout
ตรวจพื้นที่จริง
ตรวจ BOQ
ตรวจ Model
ตรวจ Color
ตรวจ Thickness
ตรวจ Wear Layer
ตรวจตร.ม./กล่อง
คำนวณ Waste
คำนวณ Safety Stock
ตรวจ Lead Time
ตรวจ Stock Supplier
ตรวจ Delivery Schedule
ตรวจพื้นที่จัดเก็บ
ยืนยัน Sample
ยืนยัน Lot หากทำได้
อนุมัติ PO

Checklist ก่อนรับสินค้า

ตรวจ PO
ตรวจ Model
ตรวจ Color
ตรวจจำนวน
ตรวจกล่อง
ตรวจ Lot
ตรวจสภาพสินค้า
ถ่ายภาพ
บันทึก Receiving
แยกสินค้าที่เสียหาย
จัดเก็บตาม Location

Checklist ก่อนเริ่มติดตั้ง

พื้นที่พร้อม
งานเปียกเสร็จ
ตรวจพื้นเดิม
ตรวจระดับ/ความเรียบตามข้อกำหนด
ตรวจความชื้นตามคำแนะนำผลิตภัณฑ์
สินค้าครบ
Model ถูกต้อง
Color ถูกต้อง
Lot ถูกต้อง
มี Accessories
มี Reserve
มีทีมติดตั้งพร้อม

Checklist ระหว่างติดตั้ง

บันทึกพื้นที่ติดตั้งต่อวัน
บันทึกจำนวนกล่องใช้
บันทึก Waste
บันทึก Offcut
ตรวจความเสียหาย
Update Stock
ตรวจ Forecast
ตรวจ Days of Stock
ตรวจ Delivery งวดถัดไป

Checklist ก่อนปิดโครงการ

Reconcile BOQ
ตรวจ Stock เหลือ
ตรวจ Reserve
ตรวจ Lot
แยกสินค้าสำรอง
บันทึกพื้นที่เก็บ
ตรวจ Accessories
สรุป Waste
สรุป Damaged
สรุป Cost Variance
ส่งมอบเอกสาร

ควรเก็บพื้น SPC สำรองหลังจบโครงการหรือไม่?

ในหลายกรณี “ควรมี” แต่ปริมาณขึ้นอยู่กับลักษณะโครงการและเงื่อนไขของสินค้า

เพราะหลังส่งมอบอาจเกิด

รอยขีดข่วน
การซ่อม
การเปลี่ยนแผ่น
งานเจาะ/ปรับปรุง
Damage จากผู้ใช้งาน

การมีวัสดุรุ่นและสีเดียวกันสำรองไว้ช่วยให้การซ่อมในอนาคตง่ายขึ้น

แต่ต้องมีการบริหาร Stock Reserve อย่างเหมาะสม ไม่ควรเก็บมากเกินความจำเป็น

Maintenance Reserve ต่างจาก Construction Reserve

Construction Reserve

สำรองเพื่อใช้ระหว่างก่อสร้าง

Maintenance Reserve

สำรองหลังส่งมอบ

สองส่วนนี้ควรแยกบัญชี

เพราะหากเอามารวมกัน Site อาจนำของ Maintenance ไปใช้หมดโดยไม่รู้ตัว

สูตรภาพรวมสำหรับวางแผน Stock พื้น SPC

สามารถสรุปเป็น

Total Procurement Quantity

Installation Area

Installation Waste

Project Buffer

Maintenance Reserve

แล้วจึงแปลงเป็น

Number of Boxes

โดยใช้พื้นที่ต่อกล่องของ SKU นั้น

จากนั้นวาง

Delivery Schedule

และ

Safety Stock

แยกต่างหาก

ตัวอย่างเต็ม: โครงการโรงแรม 10,000 ตร.ม.

สมมติ

พื้นที่ติดตั้งจริง

10,000 ตร.ม.

แบ่งเป็น

ห้องพัก = 7,000
Corridor = 1,500
Lobby = 800
Office = 400
Other = 300

Step 1: กำหนด Waste

ห้องพัก 5%

= 7,350

Corridor 7%

= 1,605

Lobby 8%

= 864

Office 5%

= 420

Other 7%

= 321

รวม

10,560 ตร.ม.

Step 2: เพิ่ม Project Buffer

สมมติ Buffer 2%

10,560 × 1.02

= 10,771.2 ตร.ม.

Step 3: แปลงเป็นกล่อง

สมมติ

2.855 ตร.ม./กล่อง

10,771.2 ÷ 2.855

≈ 3,772 กล่อง

ต้องตรวจสอบการปัดขึ้นตามระบบ Packaging จริง

แต่ไม่ควรจบที่ 3,772 กล่อง

ต้องถามต่อว่า

จะส่งทั้งหมดเมื่อไร?

สมมติระยะติดตั้ง 4 เดือน

ควรแบ่ง

เดือน 1

2,500 ตร.ม.

เดือน 2

3,000 ตร.ม.

เดือน 3

3,000 ตร.ม.

เดือน 4

2,271.2 ตร.ม.

พร้อม Reserve ตามที่กำหนด

นี่คือ Stock Planning ที่เชื่อมกับ Construction Schedule

วิธีวางแผนสำหรับโครงการ 100,000 ตร.ม.

เมื่อโครงการใหญ่ขึ้น ความผิดพลาดเพียง 1% มีความหมายมาก

1% ของ 100,000

= 1,000 ตร.ม.

ดังนั้นไม่ควรใช้วิธี

“กะเอาประมาณ 5%”

เพียงอย่างเดียว

ควรใช้

Digital Takeoff
BOQ
Flooring Layout
Historical Waste
Consumption Rate
Safety Stock
Supplier Lead Time
Delivery Schedule

ร่วมกัน

Historical Data ช่วยให้ Stock แม่นขึ้น

หากบริษัทเคยทำโครงการมาแล้ว

ควรเก็บข้อมูล

BOQ
Ordered
Used
Waste
Damaged
Remaining
Installation Productivity
Delivery Delay

ตัวอย่าง

โครงการที่ผ่านมา

Waste จริงเฉลี่ย

4.2%

โครงการใหม่มีลักษณะคล้ายกัน

อาจใช้ 4.2% เป็น Historical Benchmark

แทนการเดา 5–10%

สร้างฐานข้อมูล “Waste by Project Type”

ตัวอย่าง

Project Type	Historical Waste
บ้านจัดสรร	4.5%
คอนโด	5.8%
Office	5.2%
Hotel	7.1%
Retail	6.5%

ตัวเลขนี้เป็นเพียงตัวอย่างโครงสร้างฐานข้อมูล บริษัทควรใช้ข้อมูลจริงของตัวเองในการกำหนดค่า

Stock Planning ที่ดีต้องเชื่อม “Sales → Procurement → Warehouse → Site”

ระบบควรทำงานเป็นสายเดียวกัน

Sales

รับ Requirement

↓

Estimation

คำนวณปริมาณ

↓

Procurement

วางแผนสั่ง

↓

Supplier

Confirm Stock

↓

Warehouse

รับสินค้า

↓

Logistics

ส่งไซต์

↓

Site

ติดตั้ง

↓

Reconciliation

สรุปใช้จริง

หากข้อมูลขาดช่วงใดช่วงหนึ่ง ความเสี่ยง Stockout จะเพิ่มขึ้น

สิ่งที่ฝ่ายขายควรถามตั้งแต่เริ่มรับงาน

ฝ่ายขายหรือทีม Project Sales ควรถาม

พื้นที่กี่ตร.ม.?
ใช้รุ่นอะไร?
สีอะไร?
ต้องใช้เมื่อไร?
โครงการเริ่มติดตั้งวันไหน?
ต้องส่งกี่งวด?
ส่งที่ไหน?
ต้องการ Stock Reservation หรือไม่?
แบบ Final หรือยัง?
มีโอกาสเพิ่มปริมาณหรือไม่?

คำถามเหล่านี้ช่วยให้ Supplier วางแผนได้ตั้งแต่ต้น

สิ่งที่ Procurement ควรถาม Supplier

มีของพร้อมกี่ ตร.ม.?
มีจำนวนกี่กล่อง?
Lot อะไร?
สามารถ Reserve ได้หรือไม่?
Lead Time เท่าไร?
ถ้าสั่งเพิ่มต้องรอกี่วัน?
ส่งได้กี่งวด?
มีข้อจำกัดด้านจำนวนขั้นต่ำหรือไม่?
มีสินค้าทดแทนหรือไม่?
เงื่อนไขเคลมอย่างไร?

สิ่งที่ Site Engineer ต้องรายงาน

ทุกสัปดาห์ควรรายงาน

Planned Consumption

เทียบกับ

Actual Consumption

ตัวอย่าง

Planned

2,000 ตร.ม.

Actual

2,200 ตร.ม.

Variance

+200 ตร.ม.

ต้องหาสาเหตุทันที

Variance Analysis

สาเหตุอาจมาจาก

Quantity Variance

ถอด BOQ ผิด

Waste Variance

ตัดเสียมากกว่าคาด

Design Variance

แบบเปลี่ยน

Productivity Variance

ติดตั้งเร็วกว่าแผน

Damage Variance

สินค้าเสียหาย

แต่ละประเภทต้องใช้วิธีแก้ต่างกัน

หากแบบเปลี่ยนต้อง Update Stock Forecast ทันที

สมมติ

เดิม

10,000 ตร.ม.

แก้แบบเป็น

11,000 ตร.ม.

เพิ่ม

1,000 ตร.ม.

อย่ารอจนถึงเดือนติดตั้ง

ต้อง Update

BOQ
PO
Supplier Reservation
Delivery
Safety Stock
Budget

Variation Order กับ Stock

ทุก Variation ควรระบุ

Original Quantity
Revised Quantity
Difference
Unit Price
Additional Quantity
Delivery Impact

เพราะ Variation ไม่ได้กระทบเฉพาะต้นทุน

แต่กระทบ

Material Availability

ด้วย

การวางแผน Stock สำหรับหลายสี

สมมติ

SPC Oak = 5,000 ตร.ม.

SPC Walnut = 2,000 ตร.ม.

SPC Grey = 1,000 ตร.ม.

ไม่ควรมีเพียง

Total Stock = 8,000

แต่ต้องติดตาม

SKU-Level Stock

เพราะ Oak ขาดไม่ได้ถูกทดแทนด้วย Grey

ABC Analysis สำหรับ Stock พื้น SPC

สามารถแบ่งตามมูลค่า

A

สินค้ามูลค่าสูงหรือใช้ปริมาณมาก

ต้องติดตามใกล้ชิด

B

ระดับกลาง

ติดตามเป็นระยะ

C

ใช้ปริมาณน้อย

ควบคุมแบบง่ายกว่า

แต่สำหรับงานโครงการควรพิจารณาเพิ่ม

Criticality

เพราะสินค้าราคาถูกแต่ขาดไม่ได้ก็อาจเป็น Critical SKU

Critical SKU คืออะไร?

คือสินค้าที่หากขาดแล้ว

งานไม่สามารถเดินต่อได้

ตัวอย่าง

พื้น SPC สีหลักของโครงการ

แม้จะมีมูลค่าไม่สูงที่สุด แต่ถ้าขาด

ห้องทั้งหมดอาจหยุดติดตั้ง

ดังนั้นต้องมี Safety Stock สูงกว่าสินค้าที่สามารถสลับใช้ได้

หลัก “Criticality × Lead Time”

หากสินค้า

Critical สูง
Lead Time ยาว

ต้องควบคุม Stock อย่างเข้มงวดที่สุด

ตัวอย่าง

SKU	Criticality	Lead Time	Risk
A	สูง	ยาว	🔴
B	สูง	สั้น	🟡
C	ต่ำ	ยาว	🟡
D	ต่ำ	สั้น	🟢

วิธีลดความเสี่ยงด้วย Dual Planning

สำหรับ SKU สำคัญ

ควรมี

Plan A

Supplier หลัก

Plan B

Supplier/Stock สำรอง

แต่ต้องตรวจสอบ Specification และการอนุมัติให้เรียบร้อยก่อน

อย่าดูเฉพาะ Supplier Stock ต้องดู Market Availability

หากรุ่นหนึ่งมีผู้ขายหลายราย

อาจมีทางเลือก

แต่ถ้าเป็น

Custom Color

หรือ

Special Model

ความเสี่ยงจะสูงกว่า

ดังนั้นฝ่ายขายและ Procurement ควรรู้ตั้งแต่ต้นว่า

สินค้านี้ Standard หรือ Special

Stock Plan ควรมี “Risk Register”

ตัวอย่าง

Risk	Probability	Impact	Action
ของขาด	Medium	High	Reserve Stock
ส่งล่าช้า	Medium	High	Buffer
แบบเปลี่ยน	High	Medium	Revision Control
สินค้าเสีย	Low	Medium	Receiving QC
สีต่างล็อต	Medium	High	Lot Control

นี่คือการเปลี่ยนจาก

Reactive

เป็น

Proactive

7 หลักการสำคัญในการวางแผนสต็อกพื้น SPC

1. รู้ว่าต้องใช้เท่าไร

จาก BOQ ที่ถูกต้อง

2. รู้ว่าต้องใช้เมื่อไร

จาก Construction Schedule

3. รู้ว่าสินค้าจะมาถึงเมื่อไร

จาก Supplier Lead Time

4. รู้ว่าต้องสำรองเท่าไร

จาก Risk

5. รู้ว่าสินค้าอยู่ที่ไหน

จาก Warehouse/Site Stock

6. รู้ว่าใช้ไปเท่าไร

จาก Daily Consumption

7. รู้ว่าจะหมดเมื่อไร

จาก Days of Stock

Framework ที่ผู้รับเหมาสามารถนำไปใช้จริง

สามารถใช้สูตร

PLAN → LOCK → RESERVE → DELIVER → INSTALL → MONITOR → REORDER → RECONCILE

PLAN

ถอดปริมาณ

LOCK

ล็อก Specification

RESERVE

จอง Stock

DELIVER

ส่งตาม Schedule

INSTALL

ติดตั้ง

MONITOR

ติดตาม Stock

REORDER

สั่งเพิ่มก่อนถึงจุดวิกฤต

RECONCILE

สรุปใช้จริง

สรุป: “พื้น SPC ไม่ขาดหน้างาน” เริ่มจากการวางแผน ไม่ใช่การสั่งเผื่อเยอะ

การป้องกันปัญหาพื้น SPC ของขาดระหว่างก่อสร้าง ไม่ได้หมายความว่าต้องสั่งสินค้าให้มากที่สุด

แต่ต้องสร้างระบบที่ตอบคำถามได้ว่า

ต้องใช้เท่าไร?

ใช้ที่ไหน?

ใช้เมื่อไร?

ต้องสั่งเมื่อไร?

ต้องมีสำรองเท่าไร?

สินค้าอยู่ล็อตไหน?

เหลือเท่าไร?

ถ้าของไม่พอ จะทำอย่างไร?

เมื่อข้อมูลทั้งหมดเชื่อมโยงกัน การบริหารพื้น SPC สำหรับโครงการจะเปลี่ยนจากการ “สั่งของตามความรู้สึก” เป็นการบริหารด้วยข้อมูล

โดยเฉพาะโครงการขนาดใหญ่ที่มีพื้นที่หลายพันถึงหลายหมื่นตารางเมตร การวางแผนที่ดีสามารถช่วยลดทั้งความเสี่ยงของขาด ลดการสั่งเร่งด่วน ลด Stock ส่วนเกิน และช่วยให้ทีมก่อสร้างเดินงานตาม Schedule ได้มีประสิทธิภาพมากขึ้น

สำหรับงานจริง ควรเริ่มจาก Drawing Revision ล่าสุด → Quantity Takeoff → BOQ → กำหนด Waste → Safety Stock → ตรวจ Supplier Stock → Reserve สินค้า → Delivery Schedule → ตรวจรับ → ติดตาม Consumption → Reorder Point → Reconciliation

และที่สำคัญที่สุดคือ อย่ารอให้พื้น SPC หมดก่อนจึงเริ่มแก้ปัญหา

เพราะในงานโครงการ

“ของขาด 1 วัน” อาจไม่ได้เสียแค่ค่าพื้น แต่สามารถทำให้ทั้ง Schedule ของโครงการเคลื่อนตามไปด้วย

Enoch Thailand กับการวางแผนพื้น SPC สำหรับงานโครงการ

สำหรับผู้รับเหมา Developer Architect Interior Designer และฝ่ายจัดซื้อที่ต้องบริหารพื้น SPC จำนวนมาก การมี Supplier ที่เข้าใจงานโครงการจะช่วยให้การจัดซื้อมีประสิทธิภาพมากขึ้น

Enoch Thailand มีข้อมูลเกี่ยวกับพื้น SPC สำหรับงานโครงการ รวมถึงแนวทางการถอด BOQ การคำนวณพื้นที่ต่อกล่อง การกำหนด Waste และการเตรียมข้อมูลสำหรับขอราคา ซึ่งสามารถนำมาใช้เป็นพื้นฐานในการวางแผนจัดซื้อได้

ก่อนขอใบเสนอราคาหรือวางแผนสั่งซื้อ แนะนำให้เตรียมข้อมูล

พื้นที่โครงการ
จำนวนยูนิต
แบบ Floor Plan
Flooring Layout
รุ่นพื้น SPC
สี
ความหนา
Wear Layer
พื้นที่ต่อกล่อง
จำนวนงวดส่ง
วันที่ต้องการใช้
สถานที่จัดส่ง
ปริมาณสำรองที่ต้องการ

จากนั้นจึงให้ Supplier ช่วยตรวจสอบ สินค้า + จำนวน + Stock + Delivery Schedule ให้สอดคล้องกับแผนก่อสร้าง

FAQ: คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการวางแผนสต็อกพื้น SPC สำหรับโครงการ

Q1. พื้น SPC สำหรับโครงการควรเผื่อกี่เปอร์เซ็นต์?

ไม่มีเปอร์เซ็นต์เดียวที่เหมาะกับทุกโครงการ โดยควรพิจารณารูปทรงพื้นที่ แนวปู จำนวนมุม Pattern และวิธีติดตั้ง โดยแนวทางทั่วไปอาจอยู่ประมาณ 3–10% และพื้นที่ที่ซับซ้อนหรือ Pattern พิเศษอาจต้องพิจารณามากกว่านั้น

Q2. Safety Stock พื้น SPC คืออะไร?

คือปริมาณพื้นที่หรือสินค้าเผื่อสำหรับรับมือความไม่แน่นอน เช่น สินค้าเสียหาย แบบเปลี่ยน การใช้จริงสูงกว่าแผน หรือ Supplier ส่งล่าช้า

Q3. Waste กับ Safety Stock ต่างกันอย่างไร?

Waste คือปริมาณที่คาดว่าจะสูญเสียจากการตัดและติดตั้ง ส่วน Safety Stock คือสินค้าสำรองเพื่อรับมือความเสี่ยง

Q4. ควรสั่งพื้น SPC ทั้งโครงการครั้งเดียวหรือไม่?

ขึ้นอยู่กับพื้นที่จัดเก็บ Cash Flow ระยะเวลาโครงการ ความพร้อมของ Supplier และความเสี่ยงเรื่อง Lot หากโครงการยาวและมีพื้นที่จัดเก็บจำกัด การแบ่งส่งเป็นงวดอาจเหมาะกว่า

Q5. ถ้าพื้น SPC ขาดระหว่างก่อสร้างควรทำอย่างไร?

ตรวจ Stock จริง ตรวจสินค้าระหว่างขนส่ง ตรวจ Supplier Stock คำนวณจำนวนที่ขาด และทำ Recovery Plan โดยอาจปรับลำดับพื้นที่ติดตั้งระหว่างรอสินค้า

Q6. ทำไมต้องสนใจ Lot ของพื้น SPC?

เพราะงานที่ต้องการความสม่ำเสมอของสีและลวดลายควรควบคุมการใช้สินค้าให้เหมาะสมกับล็อต และควรตรวจสอบกับ Supplier ในกรณีต้องสั่งเพิ่ม

Q7. ควรสั่งพื้น SPC จาก BOQ หรือจากพื้นที่จริง?

ควรใช้ทั้งสองอย่าง BOQ ช่วยควบคุมรายการและปริมาณ ส่วนพื้นที่จริงและ Flooring Layout ช่วยตรวจสอบความถูกต้องก่อนสั่ง

Q8. ควรมีพื้น SPC สำรองหลังจบโครงการหรือไม่?

ควรพิจารณาตามลักษณะโครงการ เพราะวัสดุสำรองสามารถช่วยในการซ่อมในอนาคต แต่ต้องกำหนดปริมาณให้เหมาะสมเพื่อไม่ให้เกิด Dead Stock

Q9. พื้น SPC 1 กล่องปูได้กี่ตารางเมตร?

ขึ้นอยู่กับรุ่นและ Packaging ของสินค้า ต้องตรวจสอบข้อมูลของรุ่นนั้นโดยตรง ไม่ควรใช้ค่าของรุ่นหนึ่งไปคำนวณกับอีกรุ่นหนึ่ง

Q10. สามารถใช้เครื่องคำนวณพื้น SPC แทนการทำ BOQ ได้หรือไม่?

ไม่ควร เครื่องคำนวณช่วยคำนวณปริมาณ แต่ต้องตรวจสอบ Drawing, Flooring Layout, Specification และ Revision ของโครงการประกอบด้วย

Q11. ทำไมต้องแบ่ง Stock ตามสี?

เพราะพื้น SPC คนละสีไม่สามารถใช้ทดแทนกันได้ แม้จะเป็นรุ่นเดียวกันก็ตาม

Q12. ถ้าแบบเปลี่ยนหลังสั่งสินค้าแล้วต้องทำอย่างไร?

ควรตรวจสอบ Quantity ใหม่ เปรียบเทียบกับ PO และ Stock ที่มีอยู่ จากนั้นคำนวณส่วนต่างและแจ้ง Supplier ทันที

Q13. Reorder Point ของพื้น SPC คำนวณอย่างไร?

สูตรพื้นฐานคือ

Reorder Point = Average Daily Usage × Lead Time + Safety Stock

Q14. ทำไมต้องทำ Stock Report ทุกสัปดาห์?

เพราะปริมาณใช้งานจริงอาจแตกต่างจาก BOQ และ Schedule หากรอจนสิ้นเดือนจึงตรวจสอบ อาจแก้ปัญหาของขาดไม่ทัน

Q15. Supplier ควรช่วยวางแผน Stock หรือไม่?

สำหรับงานโครงการขนาดใหญ่ ควรทำงานร่วมกันตั้งแต่การตรวจ BOQ, ตรวจ Stock, Reserve สินค้า, วาง Delivery Schedule และติดตามการสั่งเพิ่ม

Checklist สรุปสำหรับผู้รับเหมาและฝ่ายจัดซื้อ

ก่อนสั่ง

Drawing ล่าสุด
Flooring Layout ล่าสุด
BOQ ถูกต้อง
Model ถูกต้อง
Color ถูกต้อง
Specification ครบ
คำนวณ Waste
คำนวณ Safety Stock
ตรวจ Lead Time
ตรวจ Supplier Stock

หลังสั่ง

PO Confirmed
Stock Reserved
Lot Confirmed
Delivery Schedule Confirmed
สถานที่จัดเก็บพร้อม
ผู้รับสินค้าพร้อม

เมื่อสินค้าเข้าไซต์

ตรวจจำนวน
ตรวจรุ่น
ตรวจสี
ตรวจ Lot
ตรวจกล่อง
ตรวจความเสียหาย
บันทึก Stock

ระหว่างติดตั้ง

บันทึก Daily Consumption
บันทึก Waste
Update Stock
ตรวจ Days of Stock
ตรวจ Delivery งวดต่อไป
ตรวจ Variation

ก่อนจบงาน

Reconcile BOQ
ตรวจ Stock คงเหลือ
แยก Reserve
สรุป Waste
สรุป Damage
จัดเก็บสินค้าสำรอง
ส่งมอบข้อมูลให้เจ้าของโครงการ

การ วางแผนสต็อกพื้น SPC สำหรับโครงการ เป็นมากกว่าการคำนวณว่าต้องใช้กี่ตารางเมตร แต่เป็นกระบวนการบริหารตั้งแต่ BOQ, Flooring Layout, Specification, Waste, Safety Stock, Supplier Lead Time, Stock Reservation, Delivery Schedule, Lot Control และการติดตามปริมาณใช้จริงหน้างาน

สำหรับโครงการบ้านจัดสรร คอนโดมิเนียม โรงแรม สำนักงาน ร้านค้า หรืออาคารขนาดใหญ่ หากวางแผน Stock ตั้งแต่ก่อนเริ่มก่อสร้าง จะช่วยลดความเสี่ยงจาก พื้น SPC ของขาด การสั่งสินค้าเร่งด่วน การส่งของล่าช้า การใช้สินค้าผิดรุ่นหรือผิดสี และ Stock เหลือเกินความจำเป็น

หลักสำคัญคือ

คำนวณให้ถูก → ล็อก Specification → จองสินค้า → แบ่งส่งตาม Schedule → คุม Stock → ติดตามการใช้จริง → สั่งเพิ่มก่อนถึงจุดวิกฤต

และสำหรับงานโครงการที่มีปริมาณมาก การเลือก Supplier ที่สามารถให้ข้อมูลด้าน Specification, BOQ, ปริมาณต่อกล่อง และการวางแผนจัดส่ง จะช่วยให้การบริหารวัสดุมีประสิทธิภาพมากขึ้น

หากต้องการวางแผนพื้น SPC สำหรับโครงการตั้งแต่ หลักร้อยถึงหลักหมื่นตารางเมตร สามารถเตรียม BOQ, แบบพื้นที่, รุ่น/สีที่ต้องการ และกำหนดการติดตั้ง เพื่อใช้ตรวจสอบปริมาณและวางแผนการจัดส่งกับทีม Enoch Thailand ได้

ดูรายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่:
https://enochthailand.com/
หรือดูตัวอย่างสินค้าและรุ่นต่าง ๆ ได้ที่
Enoch SPC 4 มม.
Enoch SPC 5.5 มม.
Enoch SPC 6.5 มม.
Enoch SPC PREMIUM รุ่น ELITE PRIME 4 มม.

Enoch พื้น SPC พรีเมี่ยม ซีรีย์ รุ่น NBL

ผ่านการทดสอบ รับรองมาตรฐาน

ติดต่อทีมงานเพื่อรับราคาโครงการ / ใบเสนอราคา / ตัวอย่างสินค้า
Tel. 096-152 3339
แอดไลน์ @enochth คลิก https://lin.ee/y58u0WW
FB: https://www.facebook.com/enochthailand/
IG: https://www.instagram.com/enochflooring/
TikTok : https://www.tiktok.com/@enoch.thailand
Youtube: https://lnkd.in/df5ahruH
หน้าร้านเราก็มี! ปักหมุด Google Map ที่ https://maps.app.goo.gl/zoEyaqCgCY6bw48M7
แผนที่ตั้งโชว์รูม
บริษัท อีโนช ฟลูริง (ไทยแลนด์) จำกัด
Show Room : 38/109-110 หมู่ 19 ต.บางพลีใหญ่ อ.บางพลี จ.สมุทรปราการ